Schärfeunterschiede bei Kohlenstoffstählen b.z.w Werkzeugstählen?

Stahlophil

Mitglied
Hallo!

Hier mal eine kurze Frage an die Werkstoffspezialisten im Forum:

Ich habe in letzter Zeit drei kleine Messer aus 1.2510 hergestellt die ein designtechnisches Update zu einem amerikanischen Produktionsmesser (Esee) aus 1095 darstellen, welches ich mir vor zwei Jahren mal gekauft hatte.

Die drei Messer sind nacheinander entstanden (Stockremoval, PräziPlan) und unabhängig voneinander aus der Esse heraus gehärtet worden, danach angelassen bei 200 Grad.

Nehme ich jetzt das Vorbild aus 1095 zur Hand, habe ich im Vergleich zu meinem 1.2510 immer den Eindruck das der 1095 ein Quentchen schärfer wird. Mit der Schnitthaltigkeit sieht es ähnlich aus. Der 1095 ist laut Hersteller auf 57-58 HRC angelassen und schneidet bei einem möglichst objektivem Vergleich dezent besser ab als der 1.2510.
Wie gesagt: mein 1.2510 ist bei 200 Grad angelassen. Das ergibt laut Anlasstabelle 62 HRC.

Diese Unterschiede in Schärfe und Schnitthaltigkeit begreife ich nicht wirklich, da sich die Stähle ja durchaus ähnlich sind.
Beim Härten habe ich immer mit dem Magnettest gearbeitet und kurz nach dem Verlust der Magnetisierbarkeit abgeschreckt. Keine lange Haltezeit, keine extreme Überhitzung.

Wie kommt der Unterschied zustande?


Beste Grüße...
 
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Xerxes

Mitglied
Hallo,

wie scharf und Schnitthaltig ein Messer wird, hängt von vielen Faktoren ab.

- Stahl
- Wärmebehandlung
- Schneidengeometrie
- Können des Schärfers und Qualität der Steine

So wie du es beschreibst, würde ich tippen, dass die WB deiner Messer nicht optimal ist. Normalisierst du deine Stähle nach dem Schmieden bei kontrollierten Temperaturen? Sonst kann es sein, dass das Korn nicht ganz so fein ist, wie es sein könnte. Das wirkt sich natürlich auf Schärfe und Schnitthaltigkeit aus.

Vom Prinzip her, haben beide Stähle das Potential ungeheuer scharf zu werden. Der 1.2510 dürfte aufgrund der harten Wolframkarbide noch etwas verschleißfester als der 1095 werden...

Gruß Jannis
 

Stahlophil

Mitglied
@ Xerxes:

Danke für Deine schnelle Antwort!

Leider hatte ich Schussel vergessen zuerwähnen, daß es sich um Stockremoval-Messer handelt. Der PräziPlan der als Rohstoff diente sollte ja theoretisch schon eine optimale Struktur mitgebracht haben.
Das ich die WB dreimal hintereinander dermaßen versaut habe glaube ich nicht. Wie gesagt, keine langen Haltezeiten oder lange oder extreme Überhitzung....
 

Xerxes

Mitglied
Hmm, sofern bei der WB keine fehler gemacht wurden, bleiben eben noch die anderen Faktoren. Schneidengeometrie, Anschliffwinkel und deine persönlichen Fähigkeiten im Schärfen.

Prinzipiell kann man einen "reinen" C-Stahl aufgrund der nicht vorhandenen Karbide wohl schärfer machen als einen niedriglegierten Stahl mit Karbidbildnern. Aber ob man das bei der geringen Konzentration der Karbidbildner im 1.2510 so deutlich feststellen kann???

Wie gesagt, beide Stähle haben das Potential enorm scharf zu werden. Wenn Schneidengeometrie und Anschliff bei allen Messern gleich sind, kann ich dir leider nicht helfen...

Gruß jannis
 

Kilian Kreutz

Mitglied
Hallo Stahlophil,

Du sagst, Du hättest direkt nach dem Verlust des Ferromagnetismus abgeschreckt. Jetzt könnte man noch andeuten, dass man bei erreichen dieser Temperatur eine längere Haltezeit auf selbiger einräumt, damit man den Legierungselementen eine größere Chance der Lösung gewährt.

Schöne Grüße
Kilian
 
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Bummi

Mitglied
Hallo Stahlophil,
härten ist Glückssache, könnte man meinen.
Aber so einfach ist es nicht, härten aus einer Esse heraus, mit einem Magnettest ist allerdings nicht sehr präzise. (Ich riskiere den Aufschrei aller Schmiede)
Die Industrie macht wahnsinnige Anstrengungen um Temperatur , Umwandlungspunkte, Haltezeiten u. ä. möglichst genau zu treffen.
Ziel ist eine 100%ige Martensitbildung und dann das einstellen der Härte mittels Anlasskurve.
Das wird ohne Hilfsmittel nur annähernd gelingen und hier liegen auch die Defizite deiner WB, die Streubreite ist einfach zu groß, daher auch die Unterschiede in der Qualität.
Was sagen die WB Spezialisten ?? Habe ich recht??
Noch eins drauf, mir ist immer wieder schleierhaft ,wie es zu Aussagen kommt, hat 62 HRC ,hat 60 HRC ohne den Hauch einer Härtemessung,
hier wird auch viel Wunschdenken produziert.
Für den Anwender müssen andere Kriterien gefunden werden .
Bin für jeden Vorschlag dankbar, meine Industriestandards sind kaum anwendbar , da die Messmittel fehlen.
tschüss fritz
 

herbert

MF Ehrenmitglied
Ist allerdings eine nicht einfach zu beantwortende Frage, Stahlophil.
Für mich ist der 1.2520 so ziemlich mein Lieblingsstahl, mein erstes Messer, siehe Avator, ist ein kleiner Nicker aus diesem Werkstoff. Härte (gemessen an einem Zeugenstück und auf einer planparallelen Stelle des Erls) ist im Mittel 62 HRC, was für so ein kleines Messer in Ordnung geht. Die Scharfe, die es hat, ist meine Refernzschärfe für alle andern Messer, die ich kaufe oder mache.

Das Potential dieses Stahls ist sehr hoch, auch wenn es um die Schnitthaltigkeit geht. Die Wolframkarbide sind da schon sehr gut, da auch sehr fein.

Was Deine Schwierigkeiten angeht: solche Stähle sind eigentlich (EIGENTLICH) einfach und gutmütig, aber nur in dem gegebenen Bereich.

Viele Dinge spielen eine Rolle: Haltetemperatur und Zeit, der Ausgangszustand, und die Genauigkeit der Temperaturführung im gesamten Prozessverlauf der Herstellung.

Für mich ist die Sache sehr beunruhigend: ein Präziflach, der sehr genau definiert ist, wird einer Wärmebehandlung unterzogen, die weniger genau definiert ist. Ohne Deine Bemühungen und Deine Arbeitsweise jetzt niedermachen zu wollen. Aber da hat mein Vorredner auch schon was gesagt.

Meine Wärmebehandlung war im Salzbad, unter meiner Aufsicht, sozusagen, es war immerhin mein erstes Messer, mit viel Aufwand gemacht, das sollte der entscheidende Schritt auch laufen.

Ich kenne Deine Aufheiz- Halte- Temperaturen, die Abschreckgeschwindigkeit und die Abschrecktemperatur nicht genau, und die Abschrecktemperatur mit dem Magnettest halte ich nur für reine C-Stähle für applikabel. An der Anlasstemperatur liegt es meines Erachtens nicht, die 200° sind nicht schlecht gewählt. Aber alles andere ist mir nicht so recht definiert.

Der einzige Ausweg: eine Versuchsreihe zum Aufheizen, halten, Abschrecken.

Oder Du glühst Deine Klingen neu, und läßt sie neu härten. Unter definierten Vorgaben und mit KOntrolle.

Der entscheidende Schritt bei der Messerherstellung wird nicht hoch genug geachtet.

Keine böse Kritik, aber Ferndiagnosen fordern burschkose Empfehlungne heraus.
 

Stahlophil

Mitglied
Danke Euch allen für Eure bisherigen Antworten und für die kritischen Hinweise.

Das Härten aus der Esse heraus hat natürlich nicht die Genauigkeit von kontrollierter Laborarbeit. Allerdings habe ich auch mehrere schrottreife WBs von namhaften Herstellern in der Schublade liegen, die angeblich genau diesen laborartigen Aufwand treiben. Na ja, bei den meisten mag es sich ja auch lohnen... Trotzdem werden da meiner Meinung nach auch unglaubliche Ausschußmengen produziert und dezentral beim Kunden endgelagert.

Ich stehe auf die rostende Abteilung der Stähle und mag neben allen anderen Qualitäten auch die Möglichkeit sie nach Methode "Uralt" zu härten. Einerseits erspart mir das bisher die Anschaffung eines Härteofens, andererseits kickt es mich ganz erheblich ein Gefühl für das Material zu entwickeln und den Faktor Mensch dabei zu optimieren. (Ähem! Sieht gerade so aus als könnte es noch seeeehhhhhrrrr lange bis zur Perfektion dauern!) Schließlich ist die Methode schon seit längerem erprobt und wenn ich die räumlichen Möglichkeiten am Start hätte, dann wäre ich wohl in meiner Freizeit auch bis über beide Ohren ins Schmieden vertieft. Hmm, wie ich mich kenne kommt das sehr warscheinlich irgendwann auch noch...:)

Was den Hinweis Haltezeit auf Härtetemperatur angeht: Die ist meines Wissens bei der Verarbeitung von 1.2510 zu Messern nicht wirklich erforderlich, b.z.w. fast überflüssig. Auch der Magnettest geht für 1.2510, trotz verschiedener geringfügiger Legierungsanteile, nach meiner Recherche voll in Ordnung. Schließlich gilt das Zeug deswegen, wie auch 1.2842, als gutmütiger Anfängerstahl....

Was die Härtewerte nach dem Anlassen betrifft: Natürlich habe ich die nicht gemessen. Ob meine Klinge jetzt exakt bei 62 hängen bleibt oder nicht, ist für mich auch nicht so ausschlaggebend. Ich wollte damit nur verdeutlichen, daß meine Klinge ein gutes Stück härter sein müßte als die des Produktionsmessers. Und zu weich wirkt sie auch nicht. Nageltest und so....

Ich habe übrigens bei einem der Härteaktionen ein Teststück mitbehandelt und nach vollendeter WB zerbrochen. Sah durchaus recht fein und samtig aus. Deswegen bin ich ja etwas verunsichert.
Wie gesagt: Der Faktor Mensch ist bei meiner WB sicher groß und Verbesserungspotenzial ist mit Sicherheit vorhanden. Es fällt ja kein Meister vom Himmel! Allerdings gilt 1.2510 als sehr gutmütig und grobe Fehler kann ich eigentlich ausschließen.
Ich habe noch ein wenig 1.2510 aus einer anderen Quelle. Sollte also nicht die gleiche Charge sein. Werde es mal zu ein paar Klingen verarbeiten und sehen ob das Problem bestehen bleibt. Versuch macht kluch.:glgl:

Beste Grüße und vielen Dank bis hierher.
 
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less

Mitglied
Hallo Stahlophil,
da breche ich mal eine Lanze für die "nichtindustriellen", engagierten Amateure.
Was mir beim Messermachen so viel Spaß macht: Ohne Hightec, ohne aufwendige und teure Maschinen ein hochwertiges Messer zu machen.
Das geht!
Ich beschränke mich dabei aber auf einige wenige Stähle die ich gut "kann" : 2842, 3505 und alte Feilen.
Ein neuer Stahl heißt für mich erstmal viele Tests und Bruchproben.

Bei dem von Dir geschilderten Phänomen tippe ich stark auf die Körnung.

Ein einfacher Bruchtest (beide Klingen natürlich) gibt hier weitere Auskunft.Das fällt am Anfang schwer, macht dann aber auch Spaß. (Fotos nicht vergessen, dann hat man wenigstens noch was von der Arbeit übrig).Neue Messer kann man ja jederzeit wieder machen und die werden dann auch besser.So etwas ist natürlich nur als Amateur möglich und selbst da muß das ja nicht jeder machen...

Ich härte die Klingen inzwischen zweimal voll (Öl) und gehe dann direkt in die differzielle (oder bei mir oft "doppelt differenzielle" Ölhärtung).
das gibt nach meiner Erfahrung ein sehr feines Korn.
Verzugprobleme habe ich eigentlich nicht.

Ich hatte zwei Messer, die "einen Hauch" weniger Schärfe hatten als "normal", beide waren grobkörnig. Da aber beide Stähle nicht meine "normalen" Stähle waren bleibt es letztlich nur eine Vermutung.
Logisch wäre es schon.
Grüße aus Heidelberg!
less
 

U. Gerfin

MF Ehrenmitglied
Grundsätzlich zur Ausgangsfrage:

Stahl 1.2510 und der nach der amerikanischen Normierung mit 1095 bezeichnete Stahl- wir würden ihn in der Gegend von Mk 97 -unsere Werkstoffnummer 1.1291 bis 1.1645 einordnen- sollten sich in der Schärfbarkeit nur geringfügig unterscheiden. Denkbar wäre, daß der 1.2510 ein ganz klein bißchen schwerer zu schärfen wäre, als der andere-sonderkarbidfreie- Stahl.
Diesen möglichen Unterschied würde ich aber als so gering einschätzen, daß er von der Charge und Vorbehandlung völlig überdeckt wird.

Umgekehrt sollte 1.2510 im Verschleißverhalten merklich überlegen sein, denn die zwar wenigen, feinen Wolframkarbidchen sind nicht umsonst in dem Stahl zu finden.

Stahlophil hat nun leider die umgekehrte Erfahrung gemacht.
Wie deutlich die Unterschiede sind, können wir nicht wissen, da es sich hier mehr um Gefühltes, nicht Quantifizierbares handelt.
Glauben wir aber mal, daß es so stimmt, wie Stahlophil schreibt.

Wo könnten die Ursachen liegen ?.
G r u n d s ä t z l i c h kann man davon ausgehen, daß der Stahl im Anlieferungszustand "präziflach" ein ordentliches Weichglühgefüge hat.

Genau wissen wir das aber nicht. Hier könnte schon der erste Grund liegen, weshalb der 1.2510 nicht ideal reagiert.

Ein weiterer denkbarer Grund könnte in der Wärmebehandlung liegen.

Gegen die Kontrolle der Härtetemperatur mittels des Magneten hätte ich für beide Stähle nichts einzuwenden. Beim 1.2510 wäre zu bedenken, daß er wegen der Wolframkarbide ruhig etwas mehr Temperatur vertragen kann, als der reine C-Stahl und auch nicht sofort nach Erreichen der Härtetemperatur abgelöscht werden muß. Das ist aber mit der Magnetmethode durchaus gut beherrschbar.

Richtiges Härten würde aber mögliche Fehler der Vorbehandlung, sei es schon der Charge, sei es beim Einstellen des Gefüges nicht völlig beseitigen.
Deshalb wäre, wenn es noch möglich ist, ein erneuter, vollständiger Härtezyklus für die nicht befriedigenden Stähle zu empfehlen.
Da der Stahl ja schon gehärtet ist, sollte langsames Erwärmen auf die Härtetemperatur genügen.

Der Weg zur professionellen Härterei macht Sinn, wenn man sicher ist, daß dort wirklich nach den Erkenntnissen der Härtetechnik individuell gehärtet wird. Das ist bei Einzelstücken teuer. Die Regel wird eher sein, daß so ein Klingchen zu einer passenden Charge dazu gesteckt wird und maßlos überzeitet, vielleicht auch überhitzt wird.

Da muß man entweder Vertrauen haben oder es wie Herbert machen, genaue Vorgaben geben und überwachen, daß die auch eingehalten werden.

Auch das garantiert den Supererfolg noch lange nicht. Unterstellt der Stahl war im Ausgangsgefüge fehlerhaft, weil beim Desoxidieren, Vergießen oder was weiß ich wo, etwas schief gegangen ist, so wird dies durch Einhalten der richtigen Härtetemperatur nicht in Ordnung gebracht.

Ich will hier den beiden Härtereispezialisten Fritz und Herbert gar nicht widersprechen: kontrollierte, exakte Vorgehensweisen nach den Regeln der Technik garantieren ein sicheres Erreichen des Mittelmaßes. Darauf sind die industriellen Techniken angelegt: Das was als gewünschtes Ergebnis angestrebt wird, soll sicher und nachvollziehbar erreicht werden.

Optimal muß das aber nicht sein. Keine Härterei unternimmt wahnsinnige Anstrengungen, bei dem Härtegut 100 % Martensit zu erzeugen-bei übereutektoidischen Stählen geht das nicht, etwas Restaustenit bleibt immer.

Auch was sich die Wissenschaft als optimal ausdenkt und erprobt, findet den Weg in die Praxis nur dann, wenn sich Aufwand und Nutzen in sinnvoller Relation gegenüberstehen.

In der Praxis sieht es da gelegentlich so aus, daß ein Ergebnis hingenommen wird, weil auch die Kunden es akzeptieren. Ich w e i ß von sehr angesehenen Messerherstellern, daß die dort durchgeführte Wärmebehandlung weitab vom richtigen, geschweige denn vom idealen Vorgehen liegt.
Jean Tritz und Roman Landes wissen dies auch. Namen werde ich hier keine nennen.

Individuelles Vorgehen birgt demgegenüber die Gefahr, wegen nicht richtig eingestellter Verfahrensweisen das Ziel zu verfehlen.
Es bietet aber auch die Chance, über das "industriell normale" hinaus, bessere Ergebnisse zu erzielen.
Das setzt Kenntnisse und Erfahrung voraus, eröffnet aber einen "Spielraum" im wahrsten Sinne des Wortes, den auszuloten Spaß macht und sich rentiert.

Deshalb ermutige ich Stahlophil, auf dem beschrittenen Weg weiterzumachen. Er kann ja zwischendurch immer wieder mal Tests durchführen und Ergebnisse-beispielsweise auf Härte- kontrollieren lassen. Große Überraschungen wird er dabei meiner Einschätzung nach nicht erleben, die geschätzten Härtewerte wird er eher nach oben korrigieren müssen.

Freundliche Grüße

U. Gerfin
 

PeterJS

Mitglied
Ich habe übrigens bei einem der Härteaktionen ein Teststück mitbehandelt und nach vollendeter WB zerbrochen. Sah durchaus recht fein und samtig aus. Deswegen bin ich ja etwas verunsichert.


Hallo Stahlophil.

Sollte dann eigentlich auch vom Ausgangsmaterial her in Ordnung sein.
Beschreib mal kurz die weiteren Fertigungsschritte, nach dem Anlassen bis zum Schärfen, evtl. passt da etwas nicht.

Gruß,
Peter
 

herbert

MF Ehrenmitglied
Hallo, Ulrich, danke für die Ausführungen. Ich denke auch, Stahlophil, wenn Du experimentierfreudig bist, und das Gefühl habe ich schon, dann lohnt es sich, Erfahrungen zu sammeln.

Ulrich Gerfin hat nämlich Recht, eine Härterei läßt sich auf wenig ein, und das ist nicht gut für all die Arbeit, die eine Klinge kostet.

Dass ich damals das Glück hatte, einen Härter zu finden, der meine Klinge präktisch als Einzelstück gefahren hat, liegt daran, dass ihn das Thema interessierte und er auch etwas dazugelernt hat.

Ich hatte noch das große Glück, an der Hochschule den Erfolg mittels Gefügeaufnahmen zu kontrollieren. Und mit dem Ausgangszustand zu vergleichen.

Das ist aber nicht die Regel, insofern lohnt sich das Experimentieren. Und gut ist es, wenn man besseres herausholt, als im "Stahlschlüssel so steht".

Das ist nämlich Ulrich Gerfins Rede: Mittelmaß kriegst Du garantiert, aber Hochleistung, na, da mußt Du Dich selbst drum kümmern.


In diesem Sinne viel Spass beim Probieren.
 

Stahlophil

Mitglied
Hallo und vielen Dank für alle weiteren Antworten.
Insbesondere besten Dank an Ulrich Gerfin für die nicht selbstverständliche Ausführlichkeit.

Und gleich noch ein oder zwei kurze Fragen an dieser Stelle:

@U. Gerfin
"Deshalb wäre, wenn es noch möglich ist, ein erneuter, vollständiger Härtezyklus für die nicht befriedigenden Stähle zu empfehlen.
Da der Stahl ja schon gehärtet ist, sollte langsames Erwärmen auf die Härtetemperatur genügen."

Verstehe ich das richtig, die Sache mit dem langsamen Erwärmen auf Härtetemperatur? Im Sinne von Normalglühen und im Anschluß erneut Härten?

Und noch etwas wovon ich noch keine Ahnung habe: Wenn man eine Klinge zur Kornverfeinerung versuchsweise doppelt oder dreifach härten wollte, wie ist dabei genau vorzugehen? Wird dabei nach dem Abschrecken einfach gleich wieder auf Härtetemperatur gebracht und wiederum abgeschreckt? Ohne irgendwelche Zwischenschritte?


@PeterJS:
Solltest Du mit der fehlerhaften Nachbehandlung auf ein Überhitzen beim finalen Schliff anspielen? Kann in diesem Fall nicht sein.
Die Messer wurden nach dem Anlassen nicht mehr mit schnelldrehenden Schleifwerkzeugen bearbeitet.



Die Kommentare in diesem Forum wirken wirklich anregend auf meine Experimentierfreudigkeit. Die geballte Kompetenz hier ist wirklich super. An der Stelle bin ich wirklich froh über das Internet.
Ich werde versuchen meine WB weiterhin durch praktisches Austesten zu optimieren. Es ist gut Fehler vermeiden zu können. Allerdings hat sich bei mir doch tatsächlich die Erkenntnis durchgesetzt, daß man manchmal auch für Fehlschläge und unerklärliche Phänomene dankbar sein kann. Sie halten die Sache spannend. Wenn man das perfekte Messer gleich beim ersten mal zu stande bringen würde könnte und müßte man aufhören.
Mir geht es zunächst darum gute und praxistaugliche Werkzeuge herzustellen. Die stetige Qualitätsverbesserung ist dabei natürlich eine Motivation. Ich habe auch Spaß auf dem Weg dorthin. Übertriebener Perfektionismus ist dem dabei manchmal im Weg. Wenn es also mal nicht so ganz hinhaut freue ich mich trotzdem über das Messer, benutze es ausgiebig um zu lernen und starte mit dem gleichen Design früher oder später nochmal erneut durch.



Zu meinem aktuellen Problem: Ich habe mir heute ein wenig Zeit genommen und den Schliff eines Messers nochmal von Grund auf neu angelegt. Mir viel Feingefühl ist es mir dann tatsächlich gelungen den gleichen gefühlsmäßigen Schärfelevel zu erreichen wie beim 1095. Auch den hatte ich schon mal komplett überarbeitet. Die Methode war also dieselbe. Die Schärfe aus dem 1.2510 herauszukitzel kam mir allerdings wesentlich schwerer vor.
Danach habe ich dann mal einen Flextest auf einem Nagel versucht. Die Klinge ist zwar relativ fein ausgeschliffen aber immer noch so stark, daß sie Hartholzschnitzen mit Verkanten gut übersteht. Der Flextest war also nur an der äußersten Kante der Schneide machbar und auch da nur mit etwas mehr Druck. Der Anschliffwinkel ist auf etwas gröberen und unachtsameren Gebrauch ausgelgt. Über der Schneidphase ist die Klinge 0,4-0,5 mm dick.
Auf einem Teil der Schneidphase zeigte sich bei einigem Druck auch ein kleiner flexibler Buckel. Na ja, bei der angesprochener Geometrie weiß ich nicht wirklich wie aussagekräftig das jetzt war. Ist halt kein Küchenmesser. Ausgebrochen ist dabei jedenfalls nichts. Knirschen war auch nicht zu vernehmen.
Dennoch habe ich immer noch Bedenken was die Schnitthaltigkeit angeht. Ich werde das erneut testen. Wenngleich natürlich auch nur subjektiv.
Beim neuerlichem Untersuchen der Industrie-Designvorlage ist mir aufgefallen, daß bei gleichem Anschliffwinkel doch ein gewisser Unterschied in der Geometrie auszumachen ist. Das Produktionsmesser ist über der Schneidphase ein Quentchen dicker und darüber hinaus auch noch beschichtet.
Mit anderen Worten: Die Spaltwirkung der Klinge dürfte ein wenig größer sein als bei meinen Messern mit schärferer Geometrie. Ob das die Schneide aber dermaßen entlastet, daß es tatsächlich einen deutlichen Unterschied im Verschleiß ausmacht? Ein Ansatz für weitere Experimente...


Allerbeste Grüße...
 
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Bummi

Mitglied
Hallo Messerfreunde,
auch von mir ein begleitendes Statement.
Alles richtig was geschrieben steht, meine 100% Martensit sollten nur die Grundidee darstellen , wie Koll. Gerfin sagt , es ist teils vom stahl her teils von den Kosten nicht immer möglich.
trotzdem sollte man auf keinen Fall unterhärten.
Im Punkt der Vorbehandlung bin ich nicht ganz der Meinung ,das das Gefüge sehr fein sein muss, im Gegenteil ,ich habe mit GKZ geglühten teilen sehr schlecht Erfahrungen gemacht (90% Einformung u.m.)
bei speziellen Autoren (Grosch, Liedtke , Jöhnsen) findet man die Meinung das eine gewisse Keimbildung durch gröbere Stellen u.ä.
sehr hilfreich sein kann. (Dicke des Teiles??)
Womit ich mich auch nicht anfreunden kann ist das mehrmalige Härten,
den Sinn kann ich nicht metallographisch nachvollziehen.
War die Härtung korrekt - dann ist es gut - war sie fehlerhaft , hilft
nur weichglühen , neu härten , da hat man dann auch das gute Ausgangsgefüge , vieleicht ist das ja der Sinn der Sache den ich übersehe.
Nochwas zu Härtereien, auch hier gilt der alte Bibelsatz:,,Das Auge des Herrn macht die Kühe fett,,
Soll heißen , nur eine Vertrauensperson selber härten lassen oder dabeistehen, Koll. Gerfin hat recht sonst wirds irgendwo reingesteckt.
In diesm Sinne allen ,,Hartmachern,, gutes Gelingen.
Solche Diskussionen machen immer sehr viel Spaß
gruß fritz
 

U. Gerfin

MF Ehrenmitglied
Zur letzten Frage:

Der Stahl ist jetzt gehärtet und angelassen. Seine Struktur ist also martensitisch mit ein bißchen Restaustenit und ein paar beim Härten stehengebliebenen und beim Anlassen schon ausgeschiedenen Karbiden.

Ein schnelles Erwärmen auf erneute Härtetemperatur wäre riskant, weil der Stahl im jetzigen Zustand Spannungen noch nicht gut auffangen kann.
Stell Dir nur mal vor, Du erhitzt die Klinge schnell in der Esse: Ein Vorauseilen der dünneren Schneide in der Temperatur wäre kaum zu vermeiden, mit erheblichen unterschiedlichen Spannungszuständen zwischen Rücken und Schneide.

Deshalb: Langsames und gleichmäßiges Erwärmen bis kurz unter AC 1-sprich hier ca. 700 Grad.
Eine Kornvergröberung kann dabei nicht passieren, dazu ist das Material noch zu kalt.
Danach kannst Du so schnell auf Härtetemperatur erhitzen, wie Du willst, denn der jetzt schon weiche Stahl verträgt schnelles Erhitzen. Es wird dadurch noch einmal umgekörnt-von Perlit auf Austenit und dann kannst Du härten.

Schön wäre es natürlich, wenn man diese Schritte exakt kontrolliert machen könnte.
Da wären aufheizbare Härtebäder mit Temperaturkontrolle ideal. Das haben wir Normalsterbliche aber in der Regel nicht. Man kann es sich selbst bauen- Arno Eckhardt hat so etwas und Roman hat jedenfalls mal die Absicht gehabt, ein Härtebad zu bauen. Voraussetzung wäre ein brauchbares Salz-erhältlich sicher bei Degussa- ein hitzebeständiger Behälter für das Salz-V 2A könnte eine Weile halten- und eine geeignete Temperaturkontrolle. Aufheizen könnte man mit Elektrizität oder auch in einem tiefen Schmiedefeuer.

Man kann sich aber auch mit einfacheren Mitteln helfen: Der Haltepunkt AC 1 wurde tatsächlich zuerst optisch festgestellt, weil an diesem Punkt die Umwandlung Ferrit/Perlit-Austenit Energie verzehrt, die Temperatur trotz Wärmezufuhr also nicht steigt und die Glühfarbe deshalb gleich bleibt. Bei kontrollierten Lichtverhältnissen kann man das selbst beobachten. Man kann sein Auge auch so schulen, daß man einen Temperaturrahmen von 50 Grad sehen kann. Die empfohlene Härtetemperatur für 1.2510 liegt zwischen 780-820 Grad. Das kann man schon relativ sicher einschätzen und der Magnettest hilft bei einfachen Stählen auch ganz zuverlässig.
Natürlich muß man dabei sorgfältig und planmäßig vorgehen und ein bißchen Erfahrung-so 15-20 Jahre dürften genügen- hilft sicher auch.

Und dann kann man noch spielen: Was passiert denn, wenn ich einen Stahl von AC 1 schnell auf eine deutlich höhere Härtetemperatur erhitze, als sie an sich vorgeschrieben und in Ordnung ist ?-Macht man das zu langsam, so hat man mit Kornwachstum und vermehrtem Restaustenit- also gleich mit zwei negativen Erscheinungen zu rechnen. Macht man das sehr schnell, könnte man die sehr erfreulichen Ergebnisse des Induktionshärtens mit feinstem Korn und hoher Härte anstreben.
Kann man auch "Schockanlassen" ?-Vom Schnellarbeitsstahl ist bekannt, daß kurzfristiges Anlassen auf höhere als die eigentliche Anlaßtemperatur günstige Auswirkungen haben k a n n- weil das eben nur ein "kann " ist, wird es in der Regel nicht ausgeführt.
Etwas ähnliches macht aber Meister Doi, der nach dem Abschrecken in warmem Wasser seine -noch dicken und ungeschliffenen- Klingen wieder für ein paar Sekunden in die Glut hält. Ich hätte diese Nerven nicht, aber bei ihm scheint es zu funktionieren.
So gibt es also viele Möglichkeiten, ein gewünschtes Ergebnis herauszukitzeln. Wer diese Möglichkeiten für sich erproben will, muß -ganz klar- auch mit Mißerfolgen rechnen, die gelungenen Stücke sind aber umso erfreulicher.

Freundliche Grüße

U. Gerfin
 

haasi

Mitglied
Hallo,

da hab ich auch noch eine Frage zur letzten Frage ;-)

Zweck des Umkörnens ist denke ich klar: Es bilden sich durch die Phasenumwanlung an den Tripelpunkten neue Körner. Wenn die keine große Zeit zum Wachsen haben, erfolgt so eine Kornfeinung.

Gibt es eigentlich darüber Erkenntnisse, ob es besser / effektiver ist, dazu nur um die Grenze zu Pendeln oder schroffer abzuschrecken, dass sich Martensit bildet? Die erneute Keimbildung ist sicher unterschiedlich, oder?

Gruß,
Daniel
 

U. Gerfin

MF Ehrenmitglied
Besser/effektiver kann man nicht wirklich sagen.
Wie so oft ist die richtige Antwort: Es kommt darauf an.

Bleibt man beim eigentlichen Weichglühvorgang, so wird nicht umgekörnt und die Karbide werden mit zunehmender Dauer eingeformt. Sie nehmen also die energetisch günstigste Form-kugelig- an und die großen können die kleineren "fressen".
Wenn die Matrixgröße stimmt- die hier ja nicht beeinflußt wird- ist es die Frage, ob feine oder größere Karbide günstiger sind. Da sie bei untereutektoidischen Stählen und exakt eutektoidischen beim Härten vollständig gelöst werden, kommt es auf ihre Größe nicht entscheidend an. Theoretisch müßten die Haltezeiten bei größeren Karbiden etwas verlängert werden oder die Temperatur geringfügig erhöht.
Wenn man es richtig macht, macht das jedenfalls keinen Unterschied.

Pendelt man um Ac 1, werden eben mehr Karbide gelöst-soweit vorhanden. Dabei wird aber wohl nur einmal und nicht ständig vor- und zurück umgekörnt, weil der Austenit im Bereich bis ca. 500-600 Grad recht stabil ist-vergl. entsprechende ZTU- Schaubilder.
In der Praxis hat sich aber das Pendeln als zeitsparend und wirksam bewährt.

Bei übereutektoidischen Stählen ist-wenn man das Ausgangsgefüge nicht kennt- ein Normalisieren zur Beseitigung etwaigen Korngrenzenzementits erforderlich mit scharfem Abkühlen bis hin zum Abschrecken. Danach empfiehlt sich wieder Weichglühen, schon der Bearbeitbarkeit und der Verringerung von Spannungen wegen.

Nach Überschreiten von AC 1 kann man schroff abschrecken. Je nachdem wieviel Kohlenstoff schon gelöst war, erzielt man eine mehr oder minder vollständige Härtung. Aus dem gehärteten Zustand löst sich der Kohlenstoff beim erneuten Erwärmen und bildet alsbald zunächst äußerst feine Karbide. Man sagt deshalb, daß ein Weichglühen aus dem gehärteten Zustand am schnellsten und wirksamsten von statten geht. Rapatz nimmt dazu S. 37 ff. stellung

Freundliche Grüße

U. Gerfin
 
Zuletzt bearbeitet:

Stahlophil

Mitglied
@ U. Gerfin:

Nochmals vielen Dank für die Ausführungen. Ich werde mir die Anleitung und Ratschläge zu Herzen nehmen und mich weiter in die Thematik einarbeiten.
 

less

Mitglied
Hallo Messerfreunde,
das ist wirklich ein sehr interessantes Thema!
Anbei ein Bild eines groben Korns, dieses Messer (obwohl nicht von mir gemacht) hat mich erst dazu gebracht das Ausgangsgefüge bei meinen Härtereien stärker zu berücksichtigen.
Ein ganz ähnliches Bild hatte ich bei einer abgebrochenen, selbstgehärteten Klinge aus 1.2842.Dabei hatte ich aber "nichts falsch gemacht".Einfach die Klinge auf Härtetemperatur gebracht und dann in Öl abgeschreckt. So wie ich das jetzt verstehe war wohl das Ausgangsgefüge weichgeglüht, grobkörnig und grobkörnig blieb es auch nach dem Härten.

cimg0014tl.jpg


Um das zu umgehen härte ich jetzt vor dem eigentlichen Härten zweimal, in der Hoffnung beim Erhitzen aus dem gehärteten Zustand feine Karbide zu bilden.
Bis jetzt hatte ich damit gute Erfolge, die Tests sehen etwa so aus:

cimg0003b.jpg


Von der Theorie her macht das doch (wenn ich die Beiträge von U.Gerfin richtig verstehe) bei übereutektoiden Stählen durchaus Sinn.
Das zweimalige Härten vor dem eigentlichen Härteprozess kann ich mir dann wohl aber sparen. Einmal vorher sollte genügen?
Oder habe ich da etwas völlig falsch verstanden?

Da härtet man nun lange Jahre und fragt sich immer noch wie es richtig (er) geht!

Grüße aus Heidelberg!
less