Japanische Schwerter und ihre Schmiedeweise

Hallo an alle!

Japanische Schwerter werden ja mehrmals beim Schmieden gefaltet um eine höhere Flexibilität der Klinge zu gewährleisten. Meine Frage: wieso funktioniert das, da doch bei den hohen Temperaturen und dem Hämmern die Stahl Moleküle sich doch wieder vermengen...oder ist das Hämmern nicht stark genug und die Temperatur nicht so hoch?

Danke schon im Voraus,

Alan
 
Hallo Alan,
der Stahl wird nicht mehrmals gefaltet um eine hohe Flexibilität zu bekommen.
Die Flexibilität kommt durch den Klingenaufbau mit Kern und Mantel und durch die Härtung nur der Schneide zustande.
Die Faltungen haben einen anderen Zweck.
Gruß Markus
 

Claymore

Mitglied
Hallo Charon,

Der Faltvorgang dient hauptsäclich dazu das Material zu homogenisieren.
Früher, (heute z.t. auch noch ) war das klassische Ausgangsmaterial Schwarzer Eisenhaltiger Sand, der im Rennofen zu Luppen erschmolzen wurde.
Dieses Material, das in seiner Strukur ungleichmäßig und voller Einschlüsse vom Schmelzvorhang war wird in Kleine Stücke zerschlagen und nach qualität sortiert, um je nach ihrem C-Gehalt als Klingenkern, Schneide etc verwendung zu finden.
Diese Stücke werden nun mehr weiter geschmiedet und immer wieder gefaltet um eine Möglichst homogene Strukur zu bekommen.
Die Flexibilität stand hier nicht primär im vordergrund.
Beim Schmiedevorgang vebinden sich die einzelnen Schichten durch die Schweishitze und den Druck duch den Hammerschlag miteinander (Diffusion der Moleküle in den Randschichten ).
Wenn das Rohmaterial solnage umgeschmiedet wird, bis ein ausreichend homogener Stahl entstanden ist kommt das natürlich auch der Flexibilität zu gute.
Das Verfahren lässt sich auf die modernen Monostähle nicht unbedingt mit einer Qualitätsverbesserung anwenden, eher das gegenteil ist der Fall.
Schau mal in der Datenbank, das solltest du einiges zu dem thema finden.


gruß

Peter
 
Ach so. Ich hatte wohl eine Sendung in National Geographic Television über die lebenden Schätze Japans (ein Schertschmied war auch dabei, deswegen die Frage) falsch in Errinnerung.

Danke nochmals!
 
Hallo Jungs!

Seit ich als Kind ein Japanisches Schwert(Beutestück meines Großonkels aus dem Krieg) schwestens mißhandelt habe (Klinge ausgebrochen durch verschiedene Tests), hat mich die Japanische Schwertschmiedekunst brennend interessiert. Mit dem Ding konnte man einen 4 mm starken Nagel auf einer Kupferplatte teilen, ohne daß irgend ein Makel auf der Schneide war! Dabei war es so scharf, daß man sich damit rasieren konnte. Die Schneide brach erst aus (1-2 Millimeter) als ich die Klinge in eine Kupferwalze schlug! (Ich Wurm, elender)

Dann habe ich mich (leider zu spät) in die nähere Betrachtung der Materie vertieft.....

In erster Linie interessierte es mich, wie die alten Japaner (damals waren sie ja noch jung) es geschafft haben, ohne hochtechnische Methoden und Legierungen eine solche Härte (ca 64 HRC) und gleichzeitig diese Elastizität zu erreichen. Im Gegensatz zum Damaststahl, wo Lagen verschiedener Stahlqualität nach Art des Blätterteiges zusammengeklopft werden, wurde in Japan Monostahl mit relativ viel Kohlenstoff vielfach gefaltet und immer wieder ausgeschmiedet. Dies diente nicht der Homogenisierung (würde einen glasharten und bruchempfindlichen Stahl ergeben) sondern nütze den Effekt der "Entkohlung" aus, der bewirkt, daß bei glühendem Stahl der Kohlenstoff immer ins Material hineinwandert und durch gezieltes glühen und falten somit ein Laminat aus kohlenstoffarmen- u. reichen Schichten entsteht, die beim Härten dann unterschiedliche Eigenschaften erbringen. Das macht das eigentliche Geheimnis der japanischen Schwerter aus. Darum ist es auch nicht sinnvoll, den Stahl zuoft zu falten (ergibt theoretisch Millionen Schichten), da sich die Moleküle dabei wieder so vermischen, daß wieder ein homogener Stahl entsteht, mit allen seinen Nachteilen!

Das Geheimnis daran war nun die Auswahl der Stahlstücke, die Kunstfertigkeit des Schmiedes, die Temperatur den Glühens, die Zusammensetzung des Schlicks, mit dem die Klinge vor dem Härten behandelt wurde (verbesserte Wärmeableitung im Wasser) die Härtetemperatur als solches und die Wassertemperatur (Schwerter wurden meistens im Winter gehärtet, sonst hätte man die enorme Härte nicht erzielen können) und vieles andere auch daß ich nicht weiß, weil ich nicht dabei war! Daß nun viele Geheimnisse dieser Kunst im Laufe der Jahrhunderte verlorengegangen sind, ist zwar bedauerlich, aber nährt den Mytos und erhöht den Wert der verbliebenen Schwerter ungemein.


mit schneidigem Gruß

BP
 
Blade Polisher, vielen Dank für den Beitrag! Er war wirklich sehr interessant und hat meine Frage wunderbar beantwortet!
So ein Erlebnis als Kind (naja, bin eigentlich noch einer : ) habe ich auch. Nicht so faszinierend wie bei dir, aber genauso doof. Ich habe eine Klinge, die mit Silber verziert war, mit einem Waffen-Putzmittel gereinigt, so dass die Verzierungen auch mit weggeputz wurden. Doof, doof, doof. : )

Übrigens, willkommen beim MesserForum : )

Alan
 
Original erstellt von Charon:
Ich habe eine Klinge, die mit Silber verziert war, mit einem Waffen-Putzmittel gereinigt, so dass die Verzierungen auch mit weggeputz wurden. Doof, doof, doof. : )

Übrigens, willkommen beim MesserForum : )

Hallo Alan!

Waren deine "Verzierungen" auch einige zehntausend Mark wert?

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Gruß BP
 
Ouch <IMG SRC="smilies/cwm36.gif" border="0"> Nein, so viel denke ich nicht, aber das Schwert muss ich mal schätzen lassen. Mein Mitgefühl <IMG SRC="smilies/cwm1.gif" border="0">

Alan
 

Claymore

Mitglied
Eine hohe härte erreicht man ganz einfach durch einen entsprechend hohen Kohlenstoffgehalt.
Bein einem eutektischen Stahl, bzw. der um diesen Bereich liegt erreicht man beim Härten sehr hohe HRC Werte ( HRC 65 und mehr )

Das aus dem Rennofen (Tartara) gewonnene Rohmaterial muß !! durch schmieden und immer wieder falten homogenisert werden, da es in seiner Rohform aufgrund von einschlüssen und ungleichmäßiger Verteilung der Legierungsbestandteile ( Kohlenstoff )für
Klingen nicht geeignet war /ist.
Das ist eine Tatsache, der sich weder die Japanischen, noch die europäischen Schmiede verschließen konnten.
Man ging in Europa und japan aber andere Wege in der Weiterverarbeitung.
z.b.
Die europäischen Verbundstahlklingen Klingen
hatten einen aufbau aus relativ wenigen Lagen
tortierte Bahnen mit aufgesohlten schneidleisten, auch als Wurmbunte Klingen bekannt (wegen der Musterbildung der Torsionsbahnen) nur eine der Möglichkeiten.
im vergleich zu japanischen Klingen, welche im Klingenkärper in verschiedene Bereiche untergliedert wurden je nach komplexität des Aufbaus.
So kann z.b. die Schneide aus stark kohlenstoffhaltigem Stahl bestehen, sie 'Seiten der Klinge aus einem mäßig kohlenstoffhaltigem Material, und der Klingen kern aus gering kohlenstoffhaltigem Material.
Ich nenne bewusst keine % Zahlen, da diese Werte in einem gewisen Gereich schwanken können.
Für eine Härte von 64 HRC, denke ich braucht es aber einen C gehalt von min. 0,6/0,7 % C aufwärts !!
Je nach dem grad des anlassens.
Die verschiedenen bereiche wurden durch Schmieden und immer wieder falten des Materials erziehlt, aufkohlen/abkohlen.
Oder durch vorauswahl des Materials, die gewonnenen Luppen bestanden aus stark unterschiedlichen Bereichen.
Bei den sehr vielen Lagen hat man wohl einen laminierten stahl, der aber einem Monostahl quasi gleichkommt in der Struktur.
Verschieden starke C-gehalte wird man in der Schneide, dem Klingenkörper/Kern nicht mehr vorfinden aufgrund der Faltung/Kohlenstoffdifussion.
=> HOMOGENISIERUNG
Lediglich die bewusst angeordneten Klingenbereiche unterscheiden sich bewusst gesteuert im C-Gehalt.

Das beschichten der Klinge mit einem Lehmmantel in unterschiedlichen zonen.
Dicke Schichten um Klingenrückenbereich dünne bis keine beschichtung an der Schniede evtl. mit feinen 'veästelungen' in die Schneide.
dienten der Steuerung des Härteverlaufs in der Klinge und auch der Mustersteuerung der Härtelinie.
Die beschichtete Klinge hat wohl eine bessere Wärmeableitung als der blanke stahl (größere Oberfläche / geringere Dampfblasenbildung ? )
aber nur in dünn beschichteten bereichen (schneide) der Klingenrücken mit einer dickeren schicht wird quasi in einem wärmedämmenden Mantel gehüllt und reagiert deshalb beim härten mit einem langsameren Temperaturabfall, so das die Martensitbildung gehemmt, bzw. bei ausreichend dickem schichten unterbunden wird. ( weicher klingen Rücken )
Dadurch können Belastungsspitzen besser aufgefangen werden ohne das die Klinge bricht/reißt.
Das Lehmmantelverfahren funktioniert aber auch mit handelsüblichen Matrialien uas dem Baumarkt. Man erzielt den gleichen effekt.
Zum härten eines Kohlenstoffstahles, mit ausreichend C-Gehalt, ist Wasser mit Zimmertemperatur oft ausreichend.
gerade bei kleinen querschnitten wie klingen kann selbst ein Härtebad Wasser auf zimmertemperatur in der Abschreckgeschwindigkeit schon zu hart sein.
Man möge mal verscuhen einen CK60 Ck 70 in eiskaltem Wasser nahe dem Gefierpunkt abzuschrecken und sich dann den Auscschuss an gerissenen Klingen betrachten.

genug der Worte

gruß
 
Hallo Peter!

Da in diesem Forum offensichtlich einige Spezialisten mit hervorragenden Fachkenntnissen referieren, muß ich lernen, meine Aussagen feiner zu differenzieren!

Wenn ich sage, daß das Falten des Stahls nicht der Homogenisierung dient, meine ich damit das Endergebnis! Das der damals unreine Stahl durch mehrfaches Falten und ausschmieden gereinigt und homogenisiert wurde war nur eine absolute Notwendigkeit der damaligen Zeit um überhaupt geeignetes Klingenmaterial herzustellen. Ich glaube, daß sich die Japaner der dabei ablaufenden metalurgischen Prozesse nicht direkt bewußt waren sondern einfach durch jahrhundertelanges probieren zu diesem Ergebnis gekommen sind. Wenn die damals vakuumentgasten Bandstahl erster Güte gehabt hätten, wäre diese Schmiedetechnik wohl nie entwickelt worden (sag niemals nie!).

Doch ich bleibe dabei, daß die japanischen Klingen nur durch ihre Schichten so perfekt waren. Es ist nämlich absolut unmöglich, einen reinen Kohlenstoffstahl bis 67 HRC zu härten, ohne daß er bei der kleinsten Belastung in tausen Stücke zerspringen würde!!! (Der würde nicht einmal das härten überstehen!) Das habe ich bei der von mir mißhandelten Klinge eindeutig feststellen können. Die Ausbrüche deuteten eindeutig auf eine laminare Struktur hin und waren eigentlich sehr flach. Warum ist die Klinge dabei nicht weiter ausgebrochen? (die Bruchstellen sind auch glashart, mindestens 64 HRC) Bei einem Monostahl dieser Härte wäre der Ausbruch (Abbruch) eher in einem größeren Stück erfolgt. Alles deutet darauf hin, das die extrem harten Martensitschichten durch weichere (kohlenstoffarme) Zwischenlagen gedämpft waren und sich die mikroskopisch kleinen Risse, die ja in fast jedem Stahl dieser Härte entstehen sich nicht weiter ausbreiten können. (siehe Verbundglas im Vergleich zu Sekuritglas) Da sich dieser Effekt teilweise im Nanobereich bewegt, kann man das ohne REM Aufnahmen wohl nicht nachweisen aber dein Vergleich mit dem Härten von CK 70 bestätigt eigentlich, daß es so sein muß! (und um Kohlenstoffstahl auf über 65 HRC zu härten benötigt man deutlich mehr C als 0,7% und kaltes Wasser)

Damit es nicht heißt, daß ich meine Kenntnisse (Vermutungen) aus Büchern oder meinen Fingern gesaugt habe, gebe ich zu bedenken, daß ich selbst einen metallverarbeitenden Betrieb führe und mit dem Härten vertraut bin und irgendwann einmal auch Zuckerbäcker gelernt habe! (Spezialkenntnisse über Blätterteig.....homogenisieren u.falten) Eigentlich die besten Voraussetzungen für einen Schwertschmied, oder? <IMG SRC="smilies/biggrin.gif" border="0"> <IMG SRC="smilies/biggrin.gif" border="0"> <IMG SRC="smilies/biggrin.gif" border="0">

Gruß (auch Peter)
 
Interessante Beiträge von Peter und Peter : )
Eine Frage hätte ich noch: Kann man sagen, dass die japanische Schmiedekunst irgendwann einen absoluten Höhepunkt hatte, und von wann stammen die ältesten noch erhaltenen Schwerter nach der 'traditionellen' Technik? wie sahen davor die Schwerter aus?

MfG,

Alan
 

Claymore

Mitglied
Hallo Peter


In erster Linie interessierte es mich, wie die alten Japaner (damals waren sie ja noch jung) es geschafft haben, ohne hochtechnische Methoden und Legierungen eine solche Härte (ca 64 HRC) und gleichzeitig diese Elastizität zu erreichen.

>>durch die Die unterschiedlich c-haltigen und differentiell gehärteten bereiche der Klinge.
Den praktisch gleichen Effekt hat man heute wenn man eine 'harte'schneidleiste auf einen zähen schneidenkörper aufbringt


Im Gegensatz zum Damaststahl, wo Lagen verschiedener Stahlqualität nach Art des Blätterteiges zusammengeklopft werden, wurde in Japan Monostahl mit relativ viel Kohlenstoff vielfach gefaltet und immer wieder ausgeschmiedet.

>>Einen 'Monostahl' der weiterverarbeitet werden konnte hatte man früher nicht.
der musste quasi erzeugt werden durch immer wieder falten des rohkörpers.
Die zerstoßene Luppe wurde meines wissens vorab nach c-gehalt sortiert und dann geschmiedet und immer wieder gefaltet
anfangs hatten diese dann wohl noch eine ungeleiche verteilung des Kohlenstoffs, der aber durch immer wieder falten ausgeglichen wurde es wurde eine möglichst homogene struktur hergestellt, welche dann von der verteilung der Leg.bestandteile einem Monostahl den du erwähnst entspricht.
Das Ist doch eine Homogenisierung der Struktur(bezogen auf die einzelnen Klingenbereiche.

Dies diente nicht der Homogenisierung (würde einen glasharten und bruchempfindlichen Stahl ergeben) sondern nütze den Effekt der "Entkohlung" aus,

Es wurde, und wird sowohl aufgekohlt als auch Entkohlt durch schmieden und falten, bzw. durch glühvorgänge.

der bewirkt, daß bei glühendem Stahl der Kohlenstoff immer ins Material hineinwandert und durch gezieltes glühen und falten somit ein Laminat aus kohlenstoffarmen- u. reichen Schichten entsteht, die beim Härten dann unterschiedliche Eigenschaften erbringen.

Selbst bei nur einigen wenigen hundert bis tausend lagen hat man wohl nocch einen optischen effekt der Lamiation, bedingt durch die Kohlenstoffdiffusion quasi schon einen Stahl mit 'fast' gleichmäßiger c-verteilung
Bei den japanischen Klingen wurden aber wesntlich höherlagige klingen erzeugt >100000 lagen

Das macht das eigentliche Geheimnis der japanischen Schwerter aus. Darum ist es auch nicht sinnvoll, den Stahl zuoft zu falten (ergibt theoretisch Millionen Schichten), da sich die Moleküle dabei wieder so vermischen, daß wieder ein homogener Stahl entsteht, mit allen seinen Nachteilen!

genau das wurde aber mit dem anfänglichen schmieden des Rohmaterials in einen klingenfähigen stahl erreicht, einen nachteil sehe ich hier nicht

die unterschiedlichen bereiche schneide, klingenkern, evtl. seitenlagen sind in der Verteilung der Legbestnadteile in sich eher homogen, differenzieren aber stark zum nachbarklingenbestandteil.


Das Geheimnis daran war nun die Auswahl der Stahlstücke, die Kunstfertigkeit des Schmiedes, die Temperatur den Glühens, die Zusammensetzung des Schlicks, mit dem die Klinge vor dem Härten behandelt wurde

Das ist richtig, die Wärmebehandlung IST der entscheidende SChlüssel für eine gelungene Klinge.
die zusammensetzung des 'Schlicks' spilet keine so große Rolle.

(verbesserte Wärmeableitung im Wasser) die Härtetemperatur als solches und die Wassertemperatur (Schwerter wurden meistens im Winter gehärtet, sonst hätte man die enorme Härte nicht erzielen können) und vieles andere auch daß ich nicht weiß, weil ich nicht dabei war! Daß nun viele Geheimnisse dieser Kunst im Laufe der Jahrhunderte verlorengegangen sind, ist zwar bedauerlich, aber nährt den Mytos und erhöht den Wert der verbliebenen Schwerter ungemein.


Die metallurgischen Hintergründe waren mit sicherheit nicht, bzw. nicht in der weise bakannt wie sie es heute sind.
Die Entwicklung beruhte inder tat wohl eher auf try and error verfahren.

Doch ich bleibe dabei, daß die japanischen Klingen nur durch ihre Schichten so perfekt waren.

ja durch die bewusste trennung der Klingenbereiche schneide, kern etc.
nein in bezug auf die lamination der einzelnen bereiche.


Es ist nämlich absolut unmöglich, einen reinen Kohlenstoffstahl bis 67 HRC zu härten, ohne daß er bei der kleinsten Belastung in tausen Stücke zerspringen würde!!! (Der würde nicht einmal das härten überstehen!) Das habe ich bei der von mir mißhandelten Klinge eindeutig
feststellen können.
Die Ausbrüche deuteten eindeutig auf eine laminare Struktur hin und
waren eigentlich sehr flach. Warum ist die Klinge dabei nicht weiter ausgebrochen? (die
Bruchstellen sind auch glashart, mindestens 64 HRC) Bei einem Monostahl dieser Härte wäre
der Ausbruch (Abbruch) eher in einem größeren Stück erfolgt. Alles deutet darauf hin, das die extrem harten Martensitschichten durch weichere (kohlenstoffarme) Zwischenlagen gedämpft
waren und sich die mikroskopisch kleinen Risse, die ja in fast jedem Stahl dieser Härte
entstehen sich nicht weiter ausbreiten können. (siehe Verbundglas im Vergleich zu
Sekuritglas) Da sich dieser Effekt teilweise im Nanobereich bewegt, kann man das ohne REM
Aufnahmen wohl nicht nachweisen aber dein Vergleich mit dem Härten von CK 70 bestätigt
eigentlich, daß es so sein muß!

Bei derart hohen lagenzahlen kann mit bloßem auge eine Lamiantion wohl nicht mehr festgestellt werden.
durech die C-Diffusion hat mann keine nennenswert weicheren bereiche siehe oben.
großformatige Ausbrüche wurden auch durch die anordnung der lehmbeschichtung bis in den Schniedenbereich hinein minimiert.
und um Kohlenstoffstahl auf über 65 HRC zu härten benötigt
man deutlich mehr C als 0,7% und kaltes Wasser)
bei 0,7 % C erreicht man härtewerte deutlich über 60 HRC,
Bei C-Gehalten über 1 % bekommt man auch keine große Steigerung der Härte durch Martensitbildung.
Sthähle oberhalb 0,8% C bilden durch den überschüssigen C Gehalt fe3C Karbide, die für eine bessere Standzeit stehen, aber nicht primär die Härte steigern.
Man muß ebenfalls bedenken, das es bei Klingen um sehr feindimensionierte querschnitte geht, die im Schneidenbereich eine sehr rasche Abkühlung erfahren.

Damit es nicht heißt, daß ich meine Kenntnisse (Vermutungen) aus Büchern oder meinen
Fingern gesaugt habe, gebe ich zu bedenken, daß ich selbst einen metallverarbeitenden
Betrieb führe und mit dem Härten vertraut bin und irgendwann einmal auch Zuckerbäcker
gelernt habe! (Spezialkenntnisse über Blätterteig.....homogenisieren u.falten) Eigentlich die
besten Voraussetzungen für einen Schwertschmied, oder?

woher du dein wissen hast spielt ja eigentlich keine Rolle.
Das aus den Fingern saugen, wäre wenn es auch noch stimmt, wohl die Genialste Quelle
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Der Bäcker hat einen riesengroßen vorteil vor dem Schmied.
.....
Er Kann seine misserfolge einfach aufessen.
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nix für ungut
interessantes Wortgefecht nicht wahr

gruß
( auch wieder ein Peter )


Mist irgendwie haut das mit den Zitaten nicht so hin.




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[ 29-03-2001: Nachricht editiert von: Claymore ]
 
Verd.....! Ein Fachmann und Witzbold....

Da werde ich zu einem fulminanten und fachlich unantastbaren Rundschlag ausholen müssen! Die Japanische Schwertschmiedekunst neigt im wahrsten Sinne zur Haarspalterei....

Dazu muß ich mich aber zu näheren Betrachtungen in meine Medidationskammern (Werkstatt) zurückziehen müssen...eine Flasche Marillenlikör wird mir dabei helfen!

Prost Peter

PS: Die Ruhe sei dem Meister heilig,
denn nur Verrückte schmieden eilig!
 

Wolfgang Dell

Mitglied
HI, sehr interessant!
Aber sollte man interessierten nicht einfach die lektüre:

The Craft of the Japanese Sword von
Leon & Hiroko Kapp und Yoshindo Yoshihara

empfehlen???

Gruß
Wolfgang
 
Super!!!

Bei welchem Verlag ist der Schinken erschienen? Genau das brauch ich für meine näheren Betrachungen! (Um zu sehen, was Außenstehende zu meinen Theorien sagen <IMG SRC="smilies/biggrin.gif" border="0"> )


Gruß Peter
 

Claymore

Mitglied
Ordonanz Verlag
B.Rolff GmbH
Eschershausen
ISBN 3-931 425-01 0

steht jedenfalls auf der Rückseite.

Sehr interessantes Buch.
Manche teile, gerade was das Schmieden und die Japanischen Klingen betrifft werden ab und an ein bischen verklärt dargestellt und die Japanische Klinge an sich ein wenig sehr auf einen Sockel gehoben.
Manchmal wird auch fließt auch ein bischen halbwissen und mythologie mit ein.
Wenn man das ausfiltert auf jeden fall sehr lesenswert.

Ich werd jetzt gleich mal Mr Daniels oder Mr Dimple fragen was die Meditation betrifft.

gruß

Peter
 

herbert

MF Ehrenmitglied
Hi,
zu dem buch gibt es eine Übersetzung ins Deutsche,
Japanische Schwertschmiedekunst,
Ordonnanz-Verlag B. Rolff GmbH Eschershausen
ISBN 3-931 425 01 0
Aber Vorsicht, bei der Metallurgie geht man auch in den Bereich der Fabel, teilweise zumindest.
Interessant sind auch noch
Cyril Smith, A History of Metallography
und vor allem die Arbeit
Tanimura, Hiromu: Development of the Japanese Sword
Journal of Metals, Feb 1980, (1980/32) S 62 bis 73.

Alfred Dobrée, The Archaeological Journal, Hrs. Royal Archaeological Institute, London (ISSN 0066-5983), 1905, Jhrg. 62, 2. Serie, Band 12, Seiten 1-18 und 218-255
Japanese Sword Blades

Das räumt mit vielem auf. Und, Clay, Du findest Dich mit Deinen Argumenten da wieder.
 

Claymore

Mitglied
Hallo Herbert,

wo find ich mich wieder ? bei Alfred Dobree ?

Welche Argumente meinst du ich hab da so viel gefaselt <IMG SRC="smilies/biggrin.gif" border="0">

Hm ich sollt mir das buch evtl. bestellen

gruß
 

herbert

MF Ehrenmitglied
Hallo, Claymore, da bist Du mir ja zuvorgekommen. Aber Du hast das sehr schön formuliert. Schließe mich dem voll an. Sowohl der Kritik als auch dem Lob daß es ansonsten insgesamt lesenswert ist.
Herbert