Akzeptabler Klingenanschliff auch ohne highend-Bandschleifer

Hallo,

da ich mich als relativer Neuling erst seit etwa einem halben Jahr mit dem Messerbauen beschäftige und nicht über einen professionellen Bandschleifer verfüge, wollte ich hier mal zeigen, wie man auch mit einem einfachen Gerät wie dem Metabo BS200 und einigen Hilfsmitteln recht brauchbare Resultate erzielen kann. Da der Radius des Kontaktrades sehr klein ist, mache ich bisher immer einen Flachschliff. Dieser Beitrag richtet sich natürlich in erster Linie an die Einsteiger unter uns. Los gehts:

Bild 1:

Zuerst zeichne ich mit einem wasserfesten Stift die Kontur auf den Stahl, hier ATS 34, 5mm dick. Mit einer Flex mit dünner Scheibe wird die Form ausgeschnitten und mit einer Lamellenscheibe grob vorgearbeitet. Am Bandschleifer wird die Kontur nun genau herausgearbeitet und anschließend die Flächen bis Körnung 180 plangeschliffen.

Bild 2:

Um die Klinge zu fixieren benutze ich einen Magneten, wie Murat es in seinem tollen Tutorial beschrieben hat. Der Rohling ist jetzt bereit für den Klingenanschliff. Wichtig ist, dass die Flächen absolut plan sind, also die Klinge auf einer planen Unterlage nicht kippelt.

Bild 3:

Um die Klingenmitte anzureißen, benutze ich einen scharfen Stahlbohrer. Der Rohling wird im Schneidenbereich mit einem schwarzen Edding eingefärbt. Der 500er geht dafür am besten, weil er eine abgeschrägte Spitze hat und man damit sehr breite Striche machen kann. Blauer Edding hat einen noch besseren Kontrast, wenn man die Anzeichnung macht. (Danke Kababear!)

Bild 4:

Der Bohrer wird auf einer planen Unterlage, z.B. einer polierten Stahlplatte oder auch einer dicken Glasscheibe, über die zukünftige Schneide gezogen, und zwar von beiden Seiten. Liegen die beiden entstandenen Striche zu weit auseinander, muss man einen dünneren Bohrer benutzen. Für diese Methode ist es gut, wenn der Stahl relativ glatt geschliffen ist, also so wie hier bis 180er Körnung. Nun hat man eine feine Doppellinie, an die man sich beim Schleifen heranarbeiten kann.

Bild 5:

Mein Bandschleifer ist mit der sehr zu empfehlenden Schleifauflage von Bullet101 modifiziert. Außerdem habe ich angeregt von verschieden Leuten hier aus dem Forum und ihrer tollen Webseiten eine verstellbare Schleifauflage angebracht. Sie ist aus Aluminium und hat oben ein Langloch, damit ich den Anschliffwinkel nach Belieben verstellen kann. In das Blech, an dem ursprünglich das Schutzblech befestigt war, habe ich Gewinde geschnitten und von hinten Maschinenschrauben reingefummelt. So kann ich sehr schnell mit 2 Flügelmuttern den Schleiftisch abnehmen, wenn er nicht benötigt wird. Das hat sich sehr bewährt.

Bild 6:

Damit ich keine heißen Finger bekomme, habe ich mir diese Hilfskonstruktion überlegt. Eine aufwändigere Variante hatte ich bei Armin Stütz von Steirereisen gesehen. Der Klingenrohling wird mit einer Schraubklemme an einem Vierkantrohr befestigt. Das Rohr wurde genau winklig an den Kanten plangeschliffen. Wenn man darauf achtet, dass die Klingenspitze immer bündig mit der Unterkante ist und man sich an der Oberkante Hilfslinien einzeichnet, erreicht man auf beiden Seiten exakt den gleichen Winkel am Ricasso.

Bild 7:

Hier sieht man die Hilfsmarkierung am Klingenende. Wenn man nach Fertigstellung der einen Seite umspannt, muss die Linie wieder auf gleicher Höhe wie vorher sein.

Bild 8:

Hier sieht man die Klinge im Kontakt mit dem Schleifband. Man kann von oben trotz der Hilfskonstruktion schön sehen, was man tut.

Ich bin, nachdem ich dies hier einigen Leuten zeigte, z.T. heftig kritisiert worden. Einerseits würde man so das richtige Schleifen nicht lernen, könnte die Klinge überhitzen und schließlich sei es saugefährlich, weil das Vierkantrohr sich verkanten könne und man sich schwer verletzen würde.
Ich mache es jetzt seit einigen Monaten so. Da ruckelt oder verkantet nichts, man kann sehr kontrolliert und ruhig völlig vibrationsfrei die Klinge langsam und gleichmäßig am Band entlangführen. Auch ein Zwischenkühlen in Wasser ist jederzeit möglich. Wer hier Bedenken hat, den bitte ich eindringlich, dies nicht nachzumachen. Ich glaube allerdings, das ein freihändiges Schleifen was die Gefahr des Abrutschens oder Verkantens angeht unfallträchtiger ist als diese Methode.

So, weiter geht’s:´

Bild 9:

Ich male auch die Seiten mit dem Edding an, damit ich den Abtrag überprüfen kann und vor allem, damit ich beim Wechsel zum nächsten feineren Schleifband sehe, ob ich die gesamte Fläche bearbeitet habe und alle Riefen der gröberen Körnung raus sind. Sorry für das unscharfe Bild, ich habe es zu spät bemerkt.

Bild 10 und 11:

So sieht die eine Seite aus, wenn sie fertig bis 180er Körnung geschliffen ist. Das Makro der Kamera ist brutal, die Oberfläche sieht aus mit dem Schlittschuh bearbeitet… Aber die Rundung oben am Abschluss ist perfekt!

Bild 12 und 13:

So mache ich das Finish: ein Holzbalken in den Schraubstock und die Klinge mit einer Schraubzwinge fixiert. Dann kommt die Superschleifhilfe zum Einsatz, wieder von Bullit101. Das Teil ist echt Gold wert. Ich kann mich hier auch nur meinen vielen Vorrednern anschließen: immer hochwertiges Schleifleinen verwenden, man ärgert sich sonst schwarz! Dies hier ist von Scharnau.

Bild 14-17:

So, zum Abschluss noch einige Bilder nach dem Finish mit 400er Körnung. Der Ricasso ist schön scharf und gleichmäßig geworden wie ich finde.

Für Fragen, Anregungen, aber auch Kritik bin ich sehr dankbar, also immer her damit. Besonders, sollte der Bericht inhaltliche oder fachliche Fehler enthalten, das zu korrigieren wäre mir sehr wichtig!

Wenn Interesse besteht, den weiteren Entstehungsprozess des Messers auch noch zu zeigen, dann lasst es mich bitte wissen.

Ich hoffe, meine kleine „painless-schleift-sich-eine-Klinge-Bildergeschichte“ hat euch gefallen.

Viele Grüße

painless potter

Schöner Bericht

kurze Frage: Wie lange hast du etwa für den Schliff am Metabo Bandschleifer gebraucht (beide Seiten, nicht die Kontur und so)?

Sehr interessantes Tutorial. Man sieht mal wieder, dass der gute alte EB200 ein gar nicht so schlechtes Gerät ist. Darum habe ich neben meinen beiden "Großen" auch immer noch einen davon in der

Ansonsten mache ich persönlich das Klingenschleifen schon von Anfang an ohne Auflagetisch, ohne Anreißen der Mitte, ohne Magnet und ohne Halterung. Ganz Freihand eben und das geht auch gut. Sogar bei Dolchklingen.

Achim

@EXODUS:

Ich würde sagen so 1 - 1,5 Stunden. Nun wollte ich ja auch diese Tutorial machen und mich nicht blamieren, darum war ich vielleicht noch eine Spur vorsichtiger als sonst.

@AchimW:

Danke für deine Anerkennung, und klar, die Könner... Aber ich wollte ja hier als Lahmer dem Blinden über die Straße helfen

Das Freihandschleifen lern ich aber auch noch...

PP

Der Beitrag ist super mach weiter!!!!!!!
Gruss und Respekt
karl

Danke painless potter,daß du dir die Mühe mit den Fotos und dem Tutorial machst.

Solche Sachen lese ich immer wieder gern und finde es klasse,daß du andere auch an deinen Gedanken und Verbesserungen teilhaben lässt.


Gruß William

painless potter said:

....Ich hoffe, meine kleine „painless-schleift-sich-eine-Klinge-Bildergeschichte“ hat euch gefallen.....

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Ja, hat mir sogar sehr gut gefallen. Danke für Deine Mühe und die tollen Bilder

Gruß
Olli

nimm mal statt dem schwarzen edding einen blauen.. da ist (zumindest für mich) der riss besser und länger sichtbar

p.s.: trau dich ruhig auch freihand ran.. wenn du es nicht versuchst und übst wirst du von deinen designs immer eingeschränkt sein!

Toller Bericht! Dafür sollte man dir wirklich Lob aussprechen.

Genial finde ich den Trick mit dem Bohrer, dazu hätte ich auch eine kurze Frage:

Nimmst du für 5mm dicken Stahl zum Anreißen der Mitte auch einen 5mm Bohrer?

Und bei 6mm einen 6mm Bohrer... usw.

Ich weiß, die Frage ist blöd, aber letztendlich kann man doch nur so die genaue Mitte erwischen, oder?

@messerfreund:

Nö, die Frage ist überhaupt nicht blöd!

Ich hab den Bohrertrick auch hier aus dem forum. Es geht natürlich auch mit einem speziellen Anreisser oder dem Messchieber (manche sagen auch Schieblehre dazu, besonders die Uhus...), aber damit verwackele ich zu sehr.
Der Doppelstrich hat für mich den Vorteil, dass ich genau bis an den jeweilig außen liegenden Strich schleifen kann und so die gewünschten 0,2 bis 0,5 mm vor dem Härten stehen bleiben. An nur einen Strich genau ranzuschleifen und dann 0,1 bis 0,25 mm stehen zu lassen, ist IMHO viel schwieriger.

@Alle:

1000 Dank für Euer Interesse, ich mach heute Abend dann weiter wenn ihr mögt.

PP

P.S. Bifi = Bis 40 / Uhu = unter Hundert!

Hallo,

vielen Dank für den tollen Bericht

Macht echt Mut.

Noch ein wenig Zeit, dann traue ich mich auch noch heran

Bitte weitermachen.

cooler Bericht.

aber wie schon einige gesagt haben, Freihand schleifen gibt einem mehr Freiheiten.

Habe auch zuerst mit ner Schleifhilfe gearbeitet bis ich dann gemerkt habe,dass es ohne genauso gut geht und man eben wirklich viel mehr Möglichkeiten hat.

So perfekt wie mit ner Schleifhilfe bekomm ichs imme rnoch nicht hin aber wird schon.
Also vesuchs mal.

Macht weit mehr Spaß.

Ne Frage hätte ich:

Bleibt das Erl so breit od schleifst du da noch Fingermulden rein?
Wenn ja, wieso machst du das nachdem du den Klingenschliff gemacht hast und nicht vorher?

Lg

P.s den Schleiftisch an der anderen Seite anzuschrauebn bringt den Vorteil dass man das Band wechseln kann ohne immer den Tisch abschrauben zu müssen

N Stück seitlich aus dem Blech in der Höhe des Schleiftisches rauszuschneiden bringt auch Vorteile was das Schleifen von Rundungen angeht

...

@zingzong:

Eine Fingermulde kommt noch. Der Grund, warum ich sie nach dem Klingenschliff mache, ist, dass wenn ich den Ricasso mal arg versaue und ich weiter Richtung Griff muss, um dies zu korrigieren, der Abstand zur Fingermulde nicht zu klein wird.

Das Schleifband läßt sich problemlos seitlich hinter den Tisch fädeln, man muss ihn nicht abschrauben. Und oben an der Schleifauflage habe ich ein Stück des Auflagebleches weggesägt, man sieht es wohl nicht so gut.

Zum Thema Freischleifen hatte ich schon geantwortet, ganz oben auf meinem Wunschzettel steht ja auch der Bandschleifer vom kleinen Messerladen mit dem großen Kontaktrad

Eigentlich ist das mit der Vorrichtung auch eher nur so eine Art Führung für den Winkel. Es kann schon durch Druck quasi kippeln, sodass man man weiter ober oder unten schleift. Es ist nicht wie mit einer CNC-Fräse, Geschicklichkeit hilft auch hier, man hat es nur etwas leichter.

Später geht es weiter mit dem Tutorial, bis dahin.

PP

So, weiter geht’s:

Bild 18:

Häufig mache ich den Rest des Entwurfs bzw. des Griffdesigns erst fertig, wenn die Umrissform exakt feststeht, also die Klinge geschliffen ist. Ich ziehe den Umriss dann auf ein Blatt Papier und lege die Bohrungen fest, manchmal kommt es dann doch noch zu Abänderungen des ursprünglichen Entwurfs.
Manchmal kann ich mich auch jetzt noch nicht für eine entgültige Position der Pins entscheiden und mache einfach verschiedenen Bohrungen, um später noch die Wahl zu haben.
Hier sollen die Pins durch ihre Anordnung als fünfzackiger Stern ein Ornament bilden, hinten ist eine verdeckte Fangöse geplant. Ich arbeite viel mit Kurvenlineal, Kreis- und Ellipsenschablonen. Die Fingermulde sollte auch nicht einfach ein Halbkreis, sondern ein Ellipsenabschnitt sein, das finde ich optisch und haptisch besser.

Bild 19:

Man könnte die Entwurfszeichnung auf die klinge legen und mit dem Körner durchstoßen, ich zeichne aber lieber mit dem wasserfesten Feinzeichner direkt die Bohrungen an, da kann nichts verrutschen.

Bild 20:

Eines meiner Lieblingswerkzeuge ist der automatische Körner. Er ist für schmales Geld im Baumarkt zu haben. Man drückt ihn auf die Bohrposition und ein Federmechanismus schlägt die Körnung ein. Dabei kann man praktisch nicht verrutschen wie mit Körner und Hammer.

Bild 21:

Beim Bohren ist ein scharfer Bohrer mit Schneidöl ein Muss. Ohne eine einigermaßen vernünftige Säulenbohrmaschine wird das Bohren zum Glücksspiel. Meine ist von Jet und hat so um die 120 Euro gekostet, ich bin mit dem Preis/Leistungsverhältnis sehr zufrieden. Vorher hatte ich eine alte Metabo in einem Bohrständer, das war eine elende Wackelei.

Bild 22:

Hier seht ihr, was ich oben meinte. Sollte mir jetzt nach reiflicher Überlegung das Pinornament nachher doch nicht gefallen, kann ich auch ganz klassisch 2 Pins setzen und fertig. Alle Bohrungen werden angefast, damit kein Grat stehen bleibt, entweder maschinell oder mit dem Handgerät. Letzteres ist für sichtbare Fasen besser, weil es feiner zu handhaben ist und keine Rattermacken entstehen. Unter den Griffschalen ist es natürlich wurscht.

Bild 23:

Jetzt kommt die langersehnte Fingermulde. Bei so einem kurzen Dreifingermesser wäre ohne Fingermulde die Gefahr des Abrutschens IMHO zu groß.

Bild 24 + 25:

Da ich mir mit einer Feile einen Wolf feilen würde und ich eh nicht so der Metaller bin, säge ich Einschnitte bis kurz vor meine Markierung und breche oder säge dann die entstandenen Stege weg.

Bild 26:

So sieht die Fingermulde nach dem Feilen und Finish mit um verschieden dicke Rundhölzer gewickeltes Schmirgelleinen aus. Auch hier schon gefinisht bis Körnung 400 immer schön in Längsrichtung. Die Ellipse ist zum Glück eine geblieben und nicht zum Halbrund verkommen…

Bild 27:

Ein echtes Schweizer Messer, oder? Man erkennt auch schön die ausgeprägtere Fase bei der verdeckten Fangöse. Sie erleichtert später das Einfädeln der Reep- oder Lederschnur und beugt einer zu schnellen Abnutzung vor. Die Bohrungen dienen nicht so sehr der Gewichtsersparnis von rund 20 Gramm, sondern der besseren Balance. Durch den Klingenschliff wird vorn ja relativ viel Material abgetragen und die Klingen werden sehr hecklastig. Das kann man so abmildern. Das Gewicht ist jetzt 120 Gramm bei einer Klingendicke von 5 mm und einer Länge von 155 mm. In der Galerie sollte dann bei der Präsentation stehen: „Mieser kleiner Stecher“.

Bild 28:

Schnell noch eine sichere Transportverpackung aus Hartfaserplatte an der Dekupiersäge gezaubert (damit der Postbote bei einer Notbremsung nicht mein Messer im Nacken stecken hat) und ab geht’s zur Härterei meines Vertrauens. Meine Messer reisen durch halb Europa in den finsteren Balkan zu Armin Stütz nach Österreich. Der ist ein ganz Netter, sehr zu empfehlen. Die Dekupiersäge habe ich für 39 Euro bei Aldi geschossen, da konnte ich echt nicht dran vorbeigehen. Bei Wüsteneisenholz quält sie sich zwar sehr, aber für den Hausgebrauch kann man sie gut benutzen.

Bild 29:

Hier noch ein Einblick in meine Werkstatt. Es sieht echt schlimm aus, ich weiß… Fragen zu Werkzeugen, die ihr erspähen könnt, beantworte ich gerne per PN.

So, das war’s bis hierher, wenn die Klinge vom Härten zurück ist, geht es weiter.

Beim Griffmaterial schwanke ich noch zwischen Knochen, Mammutelfenbein und verschiedenen Hölzern. Ich habe noch tolle Schalen aus Wüsteneisenholz von Heiko Häß, aber auch eine echt noch nicht oft gezeigte japanische Weißeiche.

Vielleicht starte ich hier noch eine Umfragen, wer weiß...

Ich hoffen, es hat euch bis hierhin gefallen und ihr schaltet auch nächste Woche wieder ein, wenn es heißt:

Painless bastelt ein Messer!

painless potter said:

Bild 21:

Beim Bohren ist ein scharfer Bohrer mit Schneidöl ein Muss.

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Noch mehr Muss ist ein Bohrständer oder sonst eine Aufspannung!

Ich hoffe sehr, dass die Klinge nur für das Foto lose auf der Bohrunterlage aufliegt, denn falls sich der Bohrer (z. B. beim Durchbrechen) verkantet und eine kräftige Bohrmaschine zum Propellerantrieb mutiert hast Du ein ernstes Problem!

Hans

Danke Hans, daß du das Problem ansprichst.

Je kleiner das zu bohrende Objekt und je größer der Bohrer, desto mehr trifft dies natürlich zu. Kleiner Teile sollte man immer einspannen, ganz klar.

Wenn ich aber z.B. in eine 25cm lange Klinge am Ende ein Pinloch von 4mm bohre, halte ich die schon mal nur mit der Hand fest, aber das muss jeder für sich entscheiden. Ich bohre große Löcher auch in 1 oder sogar 2 Untergroßen vor, um besagtes Risiko zu minimieren.

Viele Grüße

PP