Ich könnte brechen Damast [ gerissen ]

Diese Klinge ist mir sehr gut gelungen.
Vom Muster bis zum Schliff, ich war richtig stolz auf mich.

Gehärtet wurde mit einer Gasesse und in ca. 70-80 °C heißem Öl.

Dabei hat es dann plötzlich geknallt.

Was könnte die Ursache dafür gewesen sein?
Spannungen? Schweißfehler? (beim Schleifen konnte ich nichts feststellen)
Das Rohmaterial wurde auch normalisiert und das die ganze Nacht durch, also ein sehr langer Abkühlprozess.

Wer hat Erfahrungen mit so etwas gemacht oder kann Hilfestellung geben

Was für Stähle ?
Was für eine Härtetemperatur?
Haltezeit ? Wenn ja wie lange?

Ohne solche Mindestangaben wird Dir hier niemand helfen können.

Wenn man jetzt wirklich will könnte man auch noch sich die Mühe machen und nahe beim Riss aber schon noch im ungerissenen Bereich das Teil trennen und den Querschnitt sauber fein anschleifen und mal etwas genauer betrachten. Mikroskop.
Unsaubere Schweißungen kann man nur dann sehen wenn hier eine gewisse Sorgfalt beim schleifen eingehalten wird.
Motiv wäre die letzte Feuerschweißung zu beurteilen......wenn diese eben nicht so sauber geschweißt hat womöglich überhitzt geführt wurde ........könnte eine der möglichen Ursachen sein warum es da jetzt Peng gemacht hat

Sorry, mein Beileid...

Interessant wäre auch, wie genau du normalisiert hast?

Gruß Jannis

Also zum Stahl

1.2842 / 75Ni8 / 1.2235

ich habe keine Temparaturanzeige und kann mich halt immer nur auf mein Auge und Farbtabellen verlassen.

Normalisieren:
der Rohling wurde auf hellrot erhizt eine Weile gehalten und dann die Esse ausgemacht, verschlossen und am nächsten Tag konnte man sich die Finger immer noch fast verbrennen.

Beim Härten ebenfalls:
ich kann mich auch hier nur auf meine Augen und einen Magneten verlassen.
Haltezeit war nicht länger wie 4-5 Minuten.
Kann man den auch beim Härten überhitzen? Wäre das eine Möglichkeit?

Hi,

das was du beschreibst ist kein Normalisieren sondern Weichglühen bei zu hohen Temperaturen. Und der von dir beschriebene Vorgang erzeugt, wenn überhaupt, nur eine sehr geringe Kornfeinung. Wenn dein Gefüge zu grob war, könnte das durchaus der Grund für den Riss sein. Ein nicht ideal eingestelltes Gefüge reagiert sehr empfindlich auf Abschrecken...

Zum Normalisieren solltest du den Rohling (idealer Weise bevor du die Klinge herausgeschliffen hast) auf eine Temperatur um die 780 Grad erhitzen ( nur wenig Haltezeit ist nötig, vielleicht 2-3Min) und ihn an der Luft abkühlen lassen, bis der Stahl keine Glühfarbe mehr zeigt. Diesen Vorgang einige Male wiederholen, ich mach es drei Mal. Dann erhitzt du den Stahl auf ca. 780 Grad und schreckst ihn nach kurzer Haltezeit in Öl ab, bis er auf Raumtemperatur ist. Auch diesen Vorgang ein paar Mal wiederholen. Anschließend den mehrfach gehärteten Rohling bei ca. 720 Grad (nicht höher) ein paar Min halten und dann mit der Esse abkühlen lassen.

Härten bei ca. 800-820 Grad und 2-3Min Haltezeit...

Gruß Jannis

@ Xerxes

Ok, beim nächsten Mal.
Danke für den Tip. Gilt dies auch bei Monostählen, oder z.B. wenn man eine Klinge aus einem Flacheisen schleift?

Du schmiedest deinen Damast ja auch von Hand, welches meiner Meinung nach sehr schwierig ist.
Wie Groß machst du deine Damastpakete in der Regel oder wo stößt du an die Grenzen.
Da wir einige Misserfolge hatten, haben wir den Damast in einer Walze verschweißt.
Dieses z.B. hat aus 9 Lagen bestanden ca. 80x40x30mm

Prinzipiell bei allen Stählen, die du bei hohen Temperaturen schmiedest. Gekauftes Flachmaterial hingegen hat meist schon ein gutes Gefüge...

Die angegebenen Temperaturen sind übrigens nicht auf alle Stähle übertragbar, jeder Stahl braucht seine eigene WB.

Benutz die Suchfunktion mal mit den Begriffen:

Normalisieren

Weichglühen

Da findest du Unmengen Information...

Gruß Jannis

yep auch dort gilt das. obwohl du beim stockremoval nicht normalisieren musst, da die Stahle vom werk ab bereits in normalisiertem und weichgeglühten zustand vorliegen.

edit: da war wieder einer schneller

Die Ratschläge zur Erforderlichkeit des Normalisierens und Weichglühens sind beherzigenswert.

Hier möglicherweise vorliegende Fehler haben aber wohl nicht zu dem aufgetretenen Riß geführt.

Der Riß ist so kerzengerade, daß er offensichtlich einer Schweißnaht folgt.
Das deutet auf eine nicht perfekte Verschweißung hin.

Dabei kann die Verschweißung mittels Walze mitgewirkt haben.
Die Walze bewirkt beim Verformen und Schweißen eine sehr gleichmäßige Verformung. Die einzelnen Lagen liegen wie Blätter in einem Buch. Das hilft, wenn man ganz exakte Muster erzeugen will.

Walzschweißen ist aber für die Stabilität der Verschweißung nicht unproblematisch.
Bei Damast ist mir das weniger aufgefallen, bei mokume gane trennen sich dagegen Schichten beim Walzen, wenn die (Diffusions-) Schweißung nicht ganz perfekt war.
Ich habe mir das so erklärt, daß im Material eine gewisse Restelastizität an der Stelle, die die Walze gerade passiert hat, ein Auseinanderdrücken der Lagen bewirkt.

Hier haben sicher auch noch Härtespannungen mitgewirkt.

Wenn ich es richtig verstanden habe, so hat das Paket nur 9 Lagen, sodaß das leicht unterschiedliche Härtungsverhalten der verwendeten Stähle zu Spannungen geführt hat, die dann zu dem Lösen der Lagen geführt haben.

Die verwendeten Stähle ergeben an sich ja einen qualitativ sehr ordentlichen Damast, der dann sicher auch eine korrekte Wärmebehandlung verdient.

Vom Anlassen habe ich gar nichts gelesen- Das muß selbstverständlich alsbald nach dem Härten durchgeführt werden. Durch Anlassen nicht beseitigte Spannungen können selbst Monostähle zerreißen wie das Rumpelstilzchen.

Verzeihung- ich sehe gerade, daß der Schaden schon beim Härten selbst passiert ist-das verzögerte Anlassen scheidet also hier als Unfallursache aus.

Um den Grund des Reißens näher festzulegen, könntest Du die Klinge entlang des Risses mit einem dünnen Meißel (vorsichtig- Splittergefahr !) aufdrücken und Dir die Spaltfläche ansehen. Ist sie nicht völlig metallisch blank und zeigt keine Anhaftungen vom Stahl der Gegenseite, spricht alles für eine schwache Schweißung.

Freundliche Grüße

U. Gerfin