Hallo Messerfreunde,
wie der Titel schon erahnen läßt, geht es mir um den Versuch, ein Messer zu entwerfen und herzustellen, ohne dabei über die Möglichkeiten einer voll eingerichteten Werkstatt oder einen adäquaten Maschinenpark zu verfügen.
Dass ich selbst als Sesselpupser über 8-10 linke Daumen und bestenfalls durchnittliches handwerkliches Geschick verfüge, macht den Erfolg der Aktion nicht wahrscheinlicher. Beratend steht mir allerdings ein Werkzeugmachermeister zur Verfügung, der mir bei diesem ersten Projekt auch die ein oder andere grobe Vorarbeit abgenommen hat (dazu aber später mehr), um bei einem eventuellen Misserfolg die vergeudete Zeit und den Frust in Grenzen zu halten.
Gedacht ist diese Entstehungsgeschichte NICHT als Tutorial, da der Ausgang ungewiss ist und alles worauf ich hier an Wissen zurückgreife, aus diesem Forum stammt und somit an anderer Stelle im korrekten Zusammenhang nachzulesen ist.
Vielmehr ist dieser Eintrag als Geschichte gedacht, die Schritt für Schritt ergänzt werden soll, sobald sich etwas bewegt.
Mein Ziel ist es, ein kleines Fixed herzustellen. Dazu habe ich einige Skizzen gezeichnet und danach versucht die Umrisse in einem CAD Programm zu erfassen:
Nach Rücksprache mit meinem Meister und Rückversicherung hier im Forum, habe ich ein Blech 1.2842 als weichgeglühtes Präzisions-Flachmaterial geordert. Das Material soll relativ einfach zu bearbeiten sein und liefert angeblich auch bei weniger professioneller Wärmebehandlung brauchbare bis gute Ergebnisse. 3mm Stärke schien mir zunächst ausreichend. Um nicht zu viel Material zu verschwenden, habe ich noch einen zweiten Entwurf gezeichnet und so auf dem Blechstreifen angeordnet, dass der Meister nur einen Schnitt an der Bandsäge hätte machen müssen, um mir die zwei Stücke zur weiteren Bearbeitung zu überlassen.
Was dann geschah, passierte entweder aus Mitleid oder wegen den latenten Verständigungsschwierigkeiten zwischen Sesselpupsern und Meistern - keine Ahnung!- eventuell hat aber auch mein Hinweis gewirkt, dass ich die zur Verfügung stehenden Feilen noch vom Flugrost befreien müsse, der sich seit dem ersten Weltkrieg angesammelt hat?!Jedenfalls wurde vom Meister mein Entwurf mal eben per CAD in 3D übertragen.
Und da die Sache nun schonmal im Rechner ist, kann man ja auch gleich den Drahterodierer damit füttern. Nachdem mir bei einem Vorgespräch erklärt wurde, wie hoch die Einrichtungskosten für das Gerät sind und dann ja noch die Laufzeit der Maschine mit angerechnet werden muß, hatte ich Abstand davon genommen, für ein einzelnes Projekt den Drahterodierer zum ausschneiden der Rohlinge zu nutzen. Das würde sich wohl erst für eine Kleinserie lohnen, wenn man mehrere Rohlinge aus einem Sandwich von Blechen gleichzeitig ausschneiden möchte und sich so die Kosten pro einzelnem Rohling in Grenzen halten. (Wäre mal was für ein Forumsprojekt. Würden bestimmt interessante Dinge aus identischen Rohlingen entstehen!?) Den Kommentar vom Meister habe ich noch immer leise im Ohr: Sag mal, was kostet so ein Messer eigentlich im Laden? Recht hat er, aber mittlerweile kann er scheinbar meine Definition von Hobby zum Teil nachvollziehen: Hobby bedeutet, größmöglichen Aufwand zu betreiben, um geringstmöglichen Nutzen zu erzielen.
Also, wie gesagt, die Daten sind im Rechner, die Feilen rostig und den Erodierer braucht gerade niemand. Da konnte der Meister dem Sesselpupser mal eindrucksvoll zeigen, wie sowas gemacht wird. Und das tat er dann auch. Per Webcam konnte ich via Internet verfolgen, wie die Rohlinge ausgeschnitten wurden. Schon lustig, aus gut 100km Entfernung. Jetzt sind die Rohlinge fertig, wobei ich sie bisher nur über die Webcam gesehen habe. Am Wochenende hole ich sie beim Meister ab. Von da an, ist mein Ellenbogenfett gefragt, um dem Ganzen etwas Kontur bzw. Profil zu geben.
Ich werde mich melden, sobald Fortschritte zu verzeichnen sind.
Liebe Grüße,
espresso
Kommentare, konstruktive Kritik, Durchhalteparolen und Ähnliches sind natürlich höchst willkommen.
wie der Titel schon erahnen läßt, geht es mir um den Versuch, ein Messer zu entwerfen und herzustellen, ohne dabei über die Möglichkeiten einer voll eingerichteten Werkstatt oder einen adäquaten Maschinenpark zu verfügen.
Dass ich selbst als Sesselpupser über 8-10 linke Daumen und bestenfalls durchnittliches handwerkliches Geschick verfüge, macht den Erfolg der Aktion nicht wahrscheinlicher. Beratend steht mir allerdings ein Werkzeugmachermeister zur Verfügung, der mir bei diesem ersten Projekt auch die ein oder andere grobe Vorarbeit abgenommen hat (dazu aber später mehr), um bei einem eventuellen Misserfolg die vergeudete Zeit und den Frust in Grenzen zu halten.
Gedacht ist diese Entstehungsgeschichte NICHT als Tutorial, da der Ausgang ungewiss ist und alles worauf ich hier an Wissen zurückgreife, aus diesem Forum stammt und somit an anderer Stelle im korrekten Zusammenhang nachzulesen ist.
Vielmehr ist dieser Eintrag als Geschichte gedacht, die Schritt für Schritt ergänzt werden soll, sobald sich etwas bewegt.
Mein Ziel ist es, ein kleines Fixed herzustellen. Dazu habe ich einige Skizzen gezeichnet und danach versucht die Umrisse in einem CAD Programm zu erfassen:
Nach Rücksprache mit meinem Meister und Rückversicherung hier im Forum, habe ich ein Blech 1.2842 als weichgeglühtes Präzisions-Flachmaterial geordert. Das Material soll relativ einfach zu bearbeiten sein und liefert angeblich auch bei weniger professioneller Wärmebehandlung brauchbare bis gute Ergebnisse. 3mm Stärke schien mir zunächst ausreichend. Um nicht zu viel Material zu verschwenden, habe ich noch einen zweiten Entwurf gezeichnet und so auf dem Blechstreifen angeordnet, dass der Meister nur einen Schnitt an der Bandsäge hätte machen müssen, um mir die zwei Stücke zur weiteren Bearbeitung zu überlassen.
Was dann geschah, passierte entweder aus Mitleid oder wegen den latenten Verständigungsschwierigkeiten zwischen Sesselpupsern und Meistern - keine Ahnung!- eventuell hat aber auch mein Hinweis gewirkt, dass ich die zur Verfügung stehenden Feilen noch vom Flugrost befreien müsse, der sich seit dem ersten Weltkrieg angesammelt hat?!Jedenfalls wurde vom Meister mein Entwurf mal eben per CAD in 3D übertragen.
Und da die Sache nun schonmal im Rechner ist, kann man ja auch gleich den Drahterodierer damit füttern. Nachdem mir bei einem Vorgespräch erklärt wurde, wie hoch die Einrichtungskosten für das Gerät sind und dann ja noch die Laufzeit der Maschine mit angerechnet werden muß, hatte ich Abstand davon genommen, für ein einzelnes Projekt den Drahterodierer zum ausschneiden der Rohlinge zu nutzen. Das würde sich wohl erst für eine Kleinserie lohnen, wenn man mehrere Rohlinge aus einem Sandwich von Blechen gleichzeitig ausschneiden möchte und sich so die Kosten pro einzelnem Rohling in Grenzen halten. (Wäre mal was für ein Forumsprojekt. Würden bestimmt interessante Dinge aus identischen Rohlingen entstehen!?) Den Kommentar vom Meister habe ich noch immer leise im Ohr: Sag mal, was kostet so ein Messer eigentlich im Laden? Recht hat er, aber mittlerweile kann er scheinbar meine Definition von Hobby zum Teil nachvollziehen: Hobby bedeutet, größmöglichen Aufwand zu betreiben, um geringstmöglichen Nutzen zu erzielen.
Also, wie gesagt, die Daten sind im Rechner, die Feilen rostig und den Erodierer braucht gerade niemand. Da konnte der Meister dem Sesselpupser mal eindrucksvoll zeigen, wie sowas gemacht wird. Und das tat er dann auch. Per Webcam konnte ich via Internet verfolgen, wie die Rohlinge ausgeschnitten wurden. Schon lustig, aus gut 100km Entfernung. Jetzt sind die Rohlinge fertig, wobei ich sie bisher nur über die Webcam gesehen habe. Am Wochenende hole ich sie beim Meister ab. Von da an, ist mein Ellenbogenfett gefragt, um dem Ganzen etwas Kontur bzw. Profil zu geben.
Ich werde mich melden, sobald Fortschritte zu verzeichnen sind.
Liebe Grüße,
espresso
Kommentare, konstruktive Kritik, Durchhalteparolen und Ähnliches sind natürlich höchst willkommen.
Last edited:
Ein Grill nebst Backofen steht allerdings notfalls auch zur Verfügung. Soll ja bei 1.2842 ohne große Probleme möglich sein, die WB so improvisiert zu machen!? Mal sehen.
