Flacherlmesser Schritt für Schritt (Tutorial)

Da es hier im Forum keine Anleitung zum Messerbau gibt, werd ich eine machen.
Für die erfahrenen Macher mag das etwas langweilig sein, für die Neuen aber dürfte es recht hilfreich sein.

Vieleicht erübrigt sich ja die eine oder andere Frage so von selber.


Ich zeige hier, wie ich es mache, es führen natürlich auch andere Wege zum Ziel, vermutlich gibt es auch bessere.

Für Fehler, Verletzungen, Schäden usw. die beim Nachbau auftreten, übernehme ich keine Verantwortung.

Die Fotos sind nicht besonders gut, da ich alleine nebenbei fotografiere aber ich denke, sie sind aussagekräftig geung um alles zu verstehen.

Ich werde ein kleines Flacherlmesser mit ca. 7 bis 8cm Klingenlänge bauen.

Als Ausgangsmaterial verwende ich eine Führungssäule, wie sie bei uns im Betrieb in Tiefziehwerkzeugen verwendet werden. Diese Säulen sind Verschleißteile und werden regelmäßig ausgetauscht.

Das Material ist 1.3505 in 16 mm Stärke und 110 mm Länge.

Als erstes wird mit dem Handhammer mit der Finne grob Flachgeschmiedet.
Da ich alleine Schmiede und sonst die Stange auf dem Amboss weg rollt, ist dieser Schritt nötig.

Dann spanne ich mit einer Kette, die mit einer Feder verbunden ist, die Säule nieder und schmiede mit einem 4 Kg Vorschlaghammer flach.

Wenn ich flach genug bin, das das Stück in meine Handwalze passt, dann walze ich es auf ca. 3,5mm aus.

Dann wird die Kontur der Klinge mit der Spitze in Form geschmiedet und über dem Rundhorn die Krümmung geformt.

Als letzter Schritt wird das überschüssige Material abgeschrotet.

Ein Punkt der mir persönlich sehr wichtig ist, bei vielen Anfängern aber häufig vernachlässigt wird, ist eine gute Wärmebehandlung.

Das Aussehen eines Messers steht für mich weit hinter der funktionalität.
Ein hübsches, sauber verarbeitetes Messer bringt mir gar nichts, wenn ich es nicht gebrauchen kann, da durch eine fehlende Wärmebehandlung die Klinge Ausbrüche bekommt.

Ich habe zwar Zugang zu einem Digital gesteuerten Härteofen und habe auch selber einen einfachen Ofen, ich mache hier aber bewusst die Wärmebehandlung mit einfachen Mitteln.

Es braucht keine modernen Geräte, um perfekte Ergebnisse zu erzielen, die hier gezeigte Metzode im Schmiedefeuer und improvisiertem Weichglühen steht der Behandlung in einem Härteofen in nichts nach, ich habe beides schon probiert.



Als erstes muss gesagt werden, das es sehr wichtig ist, darauf zu achten, nicht mit zu hoher Temperatur zu schmieden.
Es sollte möglichst zwischen 800 und 1000° geschmiedet werden, höhere Temperaturen führen zu Kornwachstum im Stahl und grobes Korn führt später im Gebrauch zu Ausbrüchen in der fein ausgeschliffenen Klinge.

Dazu muss gesagt werden, das es sich manchmal nicht vermeiden lässt, mit der Temperatur höher zu gehen, z. B.: beim Feuerschweißen.


Als nächstes muss darauf geachtet werden, das möglichst viel Umgeformt wird, das heißt, das mit einer Schmiedehitze möglichst viel Material flach geschmiedet wird und so wenige Hitzen als möglich verwendet werden.
In der Praxis ist das natürlich nur bedingt möglich, wenn man so wie ich alleine und nur mit Muskelkraft schmiedet.
Darum hab ich mir auch die einfache Halterung mit der Kette gebaut, um beide Hände frei zu haben und mit einem Vorsachlaghammer arbeiten zu können.

Nach dem Schmieden wird der Klingenrohling mehrmals (ca. 6 Mal) normalisiert.
Das ist der erste und wichtigste Schritt für ein feines Gefüge.
Dabei wird so weit erhitzt, das ein Magnet nicht mehr greift. Das dürfte je nach Stahl um die 800° sein, ist aber nur ein Richtwert.

Nach erreichen der richtigen Temperatur wird einfach an der Luft abgekühlt.
Das ist ein sehr sanftes Härten.

Ich gehe dabei so vor, das ich den Klingenrohling mit der Zange an der Spitze fasse und das Ende des Messers als erstes erwärme, noch unter dieser Temperatur.
Dann drehe ich um, und erwärme die andere Seite mit der Spitze.

Das mache ich, da sonst die Klingenspitze als erstes die Temperatur erreichen würde, der hintere Teil aber noch weit darunter ist und bis der hintere Teil dann passt, ist die Spitze weit überhitzt und wir haben den gegenteiligen Effekt nähmlich erst wieder Kornwachstum im Stahl.

Das erste Bild zeigt den glühenden Rohling beim Normalisieren.


Dann wird scharf normalisiert. Das dient dem selben Zweck wie das normalisieren, nur noch effektiver.
Wenn man im richtigen Temperaturbereich geschmiedet hat und genügend umformt, ist dieser schritt nicht zwingen nötig, ich mache ihn aber immer.
Nach einer Feuerschweißung ist er aber unbedingt nötig.

Statt dem scharfen normalisieren kann man auch einformen im Härteofen.
Dabei lässt man den Ofen um 723° (wenn ich es jetzt richtig im Kopf hab) pendeln. Also auf 723, 15Min halten, rauf auf 730, 15Min. Halten, dann runter auf 723, halten, runter auf 700, halten,.....

Da ich keinen Unterschied in der fertigen Klinge zwischen dem scharfen Normalisieren und dem einformen feststellen konnte, bin ich beim scharfen normalisieren geblieben, da es einfacher und schneller durchzuführen ist.

Dabei wird wieder die Klinge wie oben beschrieben von hinten weg erwärmt, allerdings erhitze ich nicht ganz bis unmagnetisch, sondern knapp darunter ( Erfahrungssache) und schrecke dann in hießem Öl ab.

Das wird zwei mal gemacht.

Das zweite Bild zeigt den Glühenden Baustahlklotz, den ich zum vorwärmen in das Öl gelegt habe.
Das öl sollte immer ca. 60° haben.

Das dritte und das vierte Bild zeigen die Klinge beim scharfen normalisieren. Die Farbe an der Klinge täuscht, da ich das Öl im freien stehen habe, um nicht den Rauch einzuatmen. Bei Tageslicht sehen die Glühfarben ganz anders aus, als im Dunkeln.


Das Messer hat jetzt ein feines Gefüge, ist aber durch die Behandlungen hart und muss jetzt weichgelüht werden.

Diese Behandlung dient NUR der einfacheren Bearbeitung, dem Schleifen.

Das kann wieder in einem digitalen Ofen geschehen, dabei wird auf Weichglühtemperatur (je nach Stahl verschieden) erhitzt und je Stunde ca. 30° die Temperatur gesenkt. Dabei ist auf einen Entkohlungsschutz zu achten.

Wegen der Umständlichen Handhabung bin ich aber auf einen einfacheren Vorgang umgestiegen, das Ergebniss ist um nichts schlechter als im Ofen.

Ich verpacke die Klinge in Härtefolie, ein STahlrohr mit Kohlestaub oder Papier gefüllt und hinten und vorne mit Lehm oder ähnlichem verschlossen tut´s auch. Es muss einfach der Sauerstoff fern gehalten werden.

Dann wird das ganze Päckchen in eine Holzkohleglut gelegt und bis zum nächsten Tag vergessen.
Durch die Langsame Abkühlung wird das Material wieder weich.

Das 5. bild zeigt meinen "Weichglühofen".


Zum Thema Wärmebehandlung sei die Suchmaschine empfohlen.

U.Gerfin, Roman Landes, Arno Eckhard und andere haben dazu schon ausführlich geschrieben, ich habe mein gesammtes Wissen darüber aus dem Forum.

Roman Landes hat dazu ein sehr gutes Buch geschrieben " Messerkilngen und Stahl".

Auch hier kann man nachlesen :http://www.messerforum.net/showthread.php?t=26645


Das war jetzt ausführlicher, als ich eigentlich wollte, ist abr auch ein sehr wichtiges Thema.

Danke für deine Mühe

Ookami

Ich hab vergessen, zu erwähnen:

Bitte Fragen und Anregungen, Kritik usw. nicht hier anhängen, da der Beitrag über einige Wochen laufen wird, wirde es dann schnell unübersichtlich.

Alles was Fragen betrifft, bitte hier:http://www.messerforum.net/showthread.php?p=372954#post372954

Nachdem die Wärmebehandlung für´s erste abgeschlossen ist, schleife ich den Rohling flach.
Da ich Zugang zu einer Flachschleifmaschine habe, nutze ich diese, es geht aber mit etwas Geschick auch auf dem Bandschleifer.

Ich schleife auf 2,8mm Stärke, für mich würde ich noch dünner gehen, aber da ich nicht weis, ob ich das Messer später verkaufe, bleibe ich auf der sicheren Seite.

Dann zeichne ich mit einem Stift die Konturen auf den Schmiederohling und schleife die Außenkonturen nach.

Jetzt wird auf dem Bandschleifer die Klingenschräge geschliffen. Das geht auch mit einer Feile und etwas Geduld.

Eigentlich reißt man zuvor die Mittellinie an, um zu wissen, wie weit man schleifen muss, ich mach das aber so nicht mehr.
Ich messe die Klíngenstärke, hier 2,7mm, dann teile ich durch zwei um die Mitte zu kriegen und gebe pro seite 0,2mm dazu, um am Énde auf 0,4mm Schneidenstärke zu kommen.

In meinem Fall heißt das die Hälfte von 2,7mm ist 1,35. Dazu rechne ich 0,2mm pro Seite. Ich schleife also auf 1,55mm auf der ersten Seite und auf der anderen Seite dann bis auf 0,4mm.

Den Anschliff ziehe ich immer bis ganz an den Rücken rauf, um den bestmöglichen Schneidenwinkel zu erhalten.

Dann feile ich mit einer kleinen Rundfeile eine Schleifkerbe an den Übergang zwischen Klinge und Griff, um das spätere Schärfen zu erleichtern.

Dann werden die Löcher für die Stifte in den Griff gebohrt.

Dazu male ich die Stellen, an denen die Bohrungen gesetzt werden sollen mit schwarzer Farbe an.
Dann werden die Positionen mit einer Reißnadel angerissen und dann mit einem Körner angekörnt.

Zusätzlich bohre ich noch einige größere Löcher, um Gewicht zu sparen und um dem Kleber mehr Angriffsfläche zu bieten.

Wichtig ist, das die Bohrungen großzügig angesenkt werden, einmal um Härterisse zu minimieren und zweitens, wieder damit der Kleber besser greifen kann.

Die Klinge wird jetzt das erste Mal von Hand vorpoliert, ich verwende dazu Schmirgelleinen mit einer Körnung von 180, mehr mache ich vor dem Härten nicht mehr.

Das Logo wird jetzt noch eingeschlagen. Ich schneide dazu aus einem Stück Karton ein Stück aus, das groß genug ist, um den Schlagstempel durchzulassen.
Das ist nötig, da der Stempel beim einschlagen immer einmal hochspringt und dann eine zweite Marke hinterlässt.

Zum einschlagen verwende ich einen 300 Gramm Schlosserhammer.

Danach noch einmal kurz drüberschmirgeln, und die Klinge ist so weit fertig zum Härten.

Ich werde die Klinge differentiell härten. Bei so kleinen Klingen bringt das eigentlich nicht viel, ich wollt´s nur zeigen.

Ich verwende dazu Feuerzement mit dem ich meine Gasesse ausgekleidet habe. Den Zement habe ich von Peter Abel, mit normalem Feuerzement aus dem Baumarkt hab ich keine guten Erfahrungen gemacht, der hält sehr schlecht.

Der Zement wird mit Wasser angemischt und aufgetragen, das muss relativ schnell gehen, denn er härtet innerhalb weniger Minuten aus.

Härten werde ich im Ofen, das geht aber auch problemlos im Schmiedefeuer. Dazu wie oben beim ersten Teil der Wärmebehandlung das Messer von hinten auf Temperatur bringen, dann umdrehen und von vorne so weit erhitzen, bis ein Magnet nicht mehr an der Klinge haftet, dann ist die Härtetemperatur erreicht.

Dann schnell in heißem Öl (60°C) abschrecken bis der Stahl ca. 200°hat.
Schnell kontrollieren, ob Verzug aufgetreten ist, und wenn nötig richten, in den nächsten 1 bis 2 Minuten nach dem Härten kann die Klinge gerichtet werden.
Bei der kleinen Klinge hatte ich keinen Verzug.

Sofort im Anschluss an das Härten folgen zwei Anlassvorgänge.

Dazu wird die Klinge im Ofen auf 180 bis 200° erwärmt und für je eine Stunde gehalten. Dazwischen wird in Wasser abgeschreckt.

Anlassen kann man gut im Backofen, da sollte man ca. 1 Stunde vorheizen, um Temperaturschwankungen zu vermeiden.

Nach dem Härten habe ich die Härte gemessen.

Auf der Uhr vom Härteprüfgerät wird ein Wert von 68 angezeigt, auf der dazugehörigen Liste ist der Wert auf der rechten Seite 67,5, der der meinem Wert am nächsten kommt. Nach links in die Spalte übertragen ergibt sich ein Wert von etwas mehr als 61 HRC, Härtung gelungen.

Jetzt wird mit Schmirgelleinen nocheinmal K180, K320, K500 und K800 von Hand die Klinge satiniert.

Dann bereite ich die Griffschalen vor. Zuerst werden beide Schalen plan geschliffen und nicht mehr angefasst, um kein Fett auf die Klebestelle zu bekommen.
Ich werde zwischen Griff und Holz schwarzes Fiber einlegen, es soll ausgleichend wirken, wenn das Holz arbeitet, was es immer mehr oder weniger macht.
Ich hab noch keinen Unterschied mit und ohne Fiber festgestellt, ich baue es ein weil es mir gefällt.

Das Fiber wird erst mit grobem Schmirgelleinen aufgeraut und anschließend etfettet, ich verwende dazu Bremsenreiniger.

Dann trage ich auf die Holzschalen und das Fiber einen dünnen Film Uhu endfest 300 auf. Das ist ein 2 Komponentenkleber mit dem ich beste Erfahrungen gemacht habe.
Manche Leute verwenden auch 5 Minuten Epoxydharzkleber, aber die kurze Abbindezeit ist nichts für mich.

Dann wird das Ganze auf eine ebene Stahlplatte gelegt und mit Klemmen fixiert.
Dabei ist darauf zu achten, das der Druck mit viel Gefühl ausgeübt wird, damit nicht der ganze Kleber wieder herausgedrückt wird.

Jetzt 24 Stunden aushärten lassen.

Als nächstes werden die Bohrungen vom Griff auf die Griffschalen übertragen.
Dazu spanne ich sie mit einer Zwinge an den Griff und Spanne die Klinge in eine Vorrichtung.
Diese Vorrichtung habe ich selber gebaut, sie ermöglicht mir die Bohruungen im Winkel zu setzen.

Ich bohre zusätzlich zu den Bohrungen für die STifte auch noch einige größere Bohrungen durch das Fiber bis in das Holz. Ich weis nicht, ob das andere Macher auch so machen, ich habe dabei ein besseres Gefühl, was den Kleber angeht, vermutlich ist das aber nicht nötig.

Danach werden die beiden Schalen über die Stiftlöcher mit Stiften zusammengesteckt und Stirnseitig geschliffen.
Dann noch mit Polierscheiben und Wachs poliert.

Die Klinge überklebe ich im vorderen Bereich mit Kreppbad und stecke die Griffschalen mit den Stifen an das Messer.
Dann markiere ich entlang dem Abschluss der Griffschalen mit einem Bleistift, um zu sehen, wo die Griffschalen beginnen.

Dann werden die Schalen abgenommen und entlang der Markierung mit einem Teppichmesser das Klebeband abgetrennt.

Jetzt kann ich ohne Probleme den Griff aufrauhen, ohne den Sichtbaren Bereich der Klinge zu zerkratzen.
Das Aufrauhen ist nötig, um dem Kleber Halt zu bieten.

Auch das Fiber wird wieder aufgerauht und entfettet.

Auf Griff und Fiber wird UHU Endfest aufgetragen, dabei nicht die Stiftlöcher und die großen Bohrungen vergessen.
Stifte einführen und wieder mit viel Gefühl zusammenpressen und aushärten lassen.

Wenn alles trocken ist,werden die überstehenden Stifte abgesägt.

Dann wird die Kontur etlang des Stahles nachgeschliffen, danach wird der Griff endgültig in Form gebracht, alles mit immer feiner werdender Körnung.

Zwischen den Arbeiten am Bandschleifer wird immer wieder von Hand mit gleicher Körnung geschliffen.
Am Ende wird noch Stirnseitig an den Griffschalen mit feinem Schmiegelleinen nachgearbeitet, da ich es nie ganz schaffe, keinen Kleber daran zu kriegen.

Da die Klinge immer ein Paar Kratzer abbekommt, ziehe ich sie abschließend noch einmal mit feinem Wasserschleifpapier ab.

Der Klingenrücken wird ebenfalls mit immer feinerer Körnung bearbeitet.

Abschließend noch mit einem dünnen Streifen Schleifleinen die scharfe Kante der Fangriemenöse brechen.

Der Griff ist jetzt zwar fein geschliffen, es haben sich aber die Holzfasern nur umgelegt.
Darum wird das Holz ganz leicht mit Wasser angefeuchtet, trockenen lassen. Dadurch stellen sich die Fasern wieder auf. Dann wird mit feiner Stahlwolle abgezogen, dadurch werden alle aufstehenden Fasern gebrochen.
Das wird 3 oder vier mal wiederholt.

Der Griff ist jetzt fertig zum impregnieren.
Ich verwende dazu eine Mischung aus Tungöl und Orangenöl. Das Öl kommt in ein Glas, das etwas höher als der Griff ist.

Das Messer rein stellen, Glas in ein großes Gurkenglas, in dessen Deckel habe ich ein Loch gehohrt und ein Ventiel von einem Weinfrischhalterset eingebaut.

Mit der dazugehörigen Pumpe wird die Luft heraus gesaugt.

Die ausströmende Luft kann man auf den Bildern halbwegs erkennen.
Bei weichen Hölzern schäumt es gewaltig, bei harten wie hier bei Olive, nicht so viel.
Das Ganze lasse ich über Nacht stehen, lasse dann wieder Luft rein und lasse den Griff noch einmal 24 Stunden im Öl stehen.

Dann muss das Ganze noch trocknen.

Der nächste Schritt nach dem trocknen ist das aufpolieren der Griffschalen.
Dazu verwende ich zwei verschieden weiche Polierscheiben mit dazugehörigen Wachsen.

Dann werden alle Klingenteile und der Teil des Griffs, der aus den Griffschalen ragt sauber entfettet und anschließend kurz in Eisen3Chlorid geätzt.
Ich tauche dazu das ganze Messer mit den Griffschalen unter. Olivenholz ist sehr hart, es ist tief geölt und mit Wachs versiegelt. Da ich nur kurz (5 sek)und in kaltem 3 Chlorid ätze, macht das dem Holz nichts aus.
Die differentielle Härtung ist bei diesem Stahl nicht so abgegrenzt wie z.B.: bei C105 aber man erkennt eine Linie.

Dann das Eisen3Chlorid sauber mit Wasser abwaschen und großzügig mit Öl einstreichen, damit alles wieder neutralisiert wird.

Noch ein Fangriemen und ein Bommel dran, fertig.

Hier noch ein paar Bilder:

http://www.messerforum.net/showthread.php?p=376200#post376200