Akzeptabler Klingenanschliff auch ohne highend-Bandschleifer

painless potter schrieb:

1) Wenn ich aber z.B. in eine 25cm lange Klinge am Ende ein Pinloch von 4mm bohre, halte ich die schon mal nur mit der Hand fest, aber das muss jeder für sich entscheiden.
2) Ich bohre große Löcher auch in 1 oder sogar 2 Untergroßen vor, um besagtes Risiko zu minimieren.

Zum Vergrößern anklicken....

1) Ok. Das fällt unter das Thema Theorie vs. Praxis...
2) Das Vorbohren ist nicht sicher! Vor allem wenn die Bohrung nur ein wenig erweitert wird kann es zu Problemen kommen.
Ausserdem wird es um so schwieriger, je grösser die Bohrung im Verhältnis zur Materialdicke ist.
Deshalb würde ich bei einem grossen Verhältnis eher zu einem Schälbohrer oder noch eher zu einem Stufenbohrer greifen.

Hans

Hallo painless potter,
eine tolle "Bildergeschichte" ist dir da gelungen. Das macht mir Mut jetzt doch mal an das SB1-Überraschungspaket zu gehen. Vielen Dank für die Arbeit die du dir damit gemacht hast.
Grüße
Herbert

hallo painless potter - also ich finde das auch supper was du da machst, ist interressant wie jemand anders zum ziel kommt und das eine oder andere dabei ist, was man dann selbst für sich übernehmen kann - wird übrigens ein ganz nettes
danke und lg bernd

Hallo Leute,

um die Zeit bis zum Weitermachen zu verkürzen, habe ich eine kleine Überraschung für alle, die sich für diesen thread interessieren. Erebos hat in diesem thread

http://www.messerforum.net/showthread.php?t=56902

die Möglichkeiten von CAD beschrieben, und ich fand das recht spannend. Obwohl ich eigentlich old school bin und eher mit Papier und Bleistift entwerfe, habe ich mal Kontakt zu ihm aufgenomen.
Wir fanden schnell eine gemeinsame Wellenlänge und er hat sich freundlicherweise bereiterklärt, von diesem Projekt hier eine Animation zu erstellen.
Das Tolle ist, das wir jetzt schon Simulationen verschiedener Materialien, Griffformen, Klingendicken, Pinanordungen etc. machen können. Für die Darstellung braucht man allerdings ein spezielles Programm auf dem Rechner. Ich habe es mit dem von ihm gezeigten Beispiel von Sonics Messer gesehen, und ich muss sagen:

DAS IST TOTAL ABGEFAHREN!

Ein Interessent für solch ein Messer könnte im Vorfeld seine Wünsche gleich umgesetzt sehen, sich besser für ein Griffmaterial entscheiden usw. Und vor allem ein Messer, das es noch gar nicht gibt, von allen Seiten betrachten! Nur nicht anfassen...

Erebos wird demnächst auch so einen kleinen teaser davon hier anhängen, darauf darf man sehr gespannt sein.

Viele Grüße

PP

P.S. Ich weiß, daß dies natürlich nicht bahnbrechend neu ist und andere das hier auch schon gezeigt haben, bin aber trotzdem sehr froh, es selbst mal ausprobieren zu können. Also bitte postings mit "das macht xyz schon lange" nicht so gerne...

Danke für die Blumen Painless Potter,
dann will ich mal einen kleinen Ausblick geben, was wir so treiben.

An Anfang stand natürlich der Entwurf von painless potter.
Diesen habe ich in mein CAD System gebracht. Der Vorteil von der Arbeit mit dem CAD System liegt darin, dass ich für painless potter sehr schnell verschiedene Varianten seines Entwurfes (z.B. verschieden Griffformen) in 3D darstellen kann. So ist es ihm möglich, die endgültige Form des kompletten Messers zu sehen, bevor er sich die Mühe macht ein Muster herzustellen. Da ich die Formen des Messers im CAD System sehr schnell modifizieren kann, sind jederzeit Änderungen möglich.
Das ganze kann man aber auch noch einen Schritt weiter treiben, Painless hat mir Fotos von seinen potentiellen Griffmaterialen geschickt, welche ich als Texturen auf den Griff legen kann!

So genug der Theorie, so sieht das Ganze aus:

Bild1: Abgreifen der Kontur aus der Skizze



Bild2: So kann Painless die Daten bei sich mit einem kostenlosen 3D Viewer anschauen







Bild3: Hat man Bilder von den entsprechenden Materialien, kann man sich schon mal anschauen, wie das fertige Produkt aussehen wird





Bild 4: Hat man wie Painless mehrere alternative Materialien, ist es natürlich interessant wie diese wirken!




Natürlich ist die Animation oben extrem komprimiert, damit ich sie über einen kostenlosen Imagehoster ins Forumbringen kann. Deshalb sehen auch die Texturen etwas "blass" aus.

Ich hoffe euch hat die kleine Exkursion etwas gefallen und die Wartezeit, bis es mit dem Tutorium weitergeht etwas verkürzt!

Gruß Erebos

P.s.: es würde mich natürlich freuen, wenn der eine oder andere einen Kommentar hierzu abgibt!

Kommentar abgeben? Liebend gerne! Mir fehlen die Worte

Ich selber arbeite (eher Hobby) mit Messerentwürfen! Leider ein eher altes Programm mit seinen Macken . Deins ist aber wirklich erste Sahne! Ich hoffe, ich darf im späteren Leben auch mal damit.. rumspielen?

Grüße
Marco

Ja, ist ganz nett...Quatsch, das sieht phänomenal aus!! Gerade die Animation hilft sehr sich einen Eindruck von den verschiedenen Materialien zu machen. Super Arbeit!

Gruß
Carsten

@Erebos:
Kannst du mir kurz nen tipp geben wi ich in Catia Sinnvoll die eigenen Materialoberflächen importieren kann?

Das ist mir bisher noch nicht begegnet, (Konstruiere nur Spritzgussformen in "bunten Pastellfarben^^") schaut aber wirklich wunderhübsch aus!

Hallo,

um die Wartezeit zu verkürzen, hier nochmal die Materialsimulationen, die Erebos erstellt hat, als ruhige Bilder.

Nr.1 blau gefärbtes stabilisiertes Holz aus USA, genauer weiß ich es nicht.
Nr.2 gefärbtes stabilisiertes buckeye
Nr.3 japanische Weisseiche
Nr.4 Wüsteneisenholz

Falls jemand noch Vorschläge oder Wünsche hat, immer her damit. Wenn ich das Material da habe, kann ich es fotografieren und Erebos macht eine Materialstudie davon.

Bis demnächst

PP

Hallo painless potter,

eine super Dokumentation hast du hier gemacht, machte viel Spass das zu lesen und das Ergebniss kann sich echt sehen lassen.

Ich benutze auch einen BS200 Bandschleifer für den Klingenschliff, mache das aber Freihand, nach 20 - 30 Klingen klappt das jetzt auch ganz gut - siehe Foto.

So, die Klinge ist vom Härten zurück. Hat mit Versand 9 Tage gedauert.

Ich bin per PN gefragt worden, warum ich die Klingen ganz nach Österreich schicke. Armin Stütz von Steirer Eisen, den ich auf einem Messerbauworkshop kennengelernt hatte, härtet schnell, zuverlässig und vor Allem mit einer Folie, sodass man fast keine
Zunderbildung hat. Das kostet zwar etwas mehr, man spart sich aber sehr viel Arbeit beim weiteren Finish IMHO.

Bild 30:

So sieht die Klinge aus, wenn sie von Armin zurück kommt. Die
Münze soll als Farbreferenz dienen, damit man sieht, wie sauber die Oberfläche ist.

Bild 31 + 32.:

Vor Erebos habe ich schon mal vorab diese Bilder erhalten. Es ist ein Dummy und eine Schablone, die die Materialauswahl für die Griffschalen erleichtern soll. Mann kann damit auf dem Griffmaterial hin und herfahren, um den optimalen Bereich herauszufinden, den man auswählen möchte. Erebos hat damit meine Idee aus diesem Beitrag

http://www.messerforum.net/showpost.php?p=435299&postcount=18

aufgegriffen und professioneller realisiert. Vielen Dank an dieser Stelle nochmal dafür.

Zur Erläuterung sei gesagt, dass sich die CAD-Geschichte erst ergeben hat, nachdem ich das Tutorial gestartet habe. Um im Planspiel zu bleiben, wäre die Reihenfolge natürlich so:

1. Entwurf
2. Fräsen bzw. Auslasern eines Dummys und der Schablone zu Testzwecken (Handlage, Schwerpunkt, Materialalternativen etc.)
3. Umsetzung in die tatsächliche Form und die entgültigen Materialien

Der große Vorteil wäre, daß ein potentieller Kunde nach Schritt 2 viel besser entscheiden könnte, ob ihm das Messer gefällt oder ob er Änderungswünsche hat. Der Messermacher erspart sich so die Anfertigung eines eventuellen Ladenhüters.

Am WE gehts weiter, bis dann

PP

Nils,

jetzt, da du so viel Energie in dieses Messer gesteckt hast und wir, dank erebos, schon alle möglichen Griffmonturen sehen konnten, schreit dieses Projekt doch quasi nach einer Kleinserie. Da du die Nummer 1 der Serie ja wahrscheinlich selbst behalten wirst, melde ich mich schonmal für die Nr. 2 an.

Thorsten

@yaammoo
ohne Painless vorgreifen zu wollen fürchte ich fast, dass du im Fall der Fälle evtl. erst die erst Nummer drei bekommen könntest!

Da sich niemand zur Materialauswahl geäußert hat, habe ich mich für den Klassiker entschieden, ein sehr fein gemasertes ganz dunkles Wüsteneisenholz. Ich wollte eine ruhige Oberfläche, damit die Pins besser zur Geltung kommen.

Bild 32:

Die Kontur ist mit einem silberfarbenen Faserschreiber aufgezeichnet. Bei hellen Hölzern tut es natürlich auch ein profaner Bleistift. Vorangegangen ist noch das Satinieren der Klinge mit 400er Schleifleinen. Weil die Klinge in einem makellosen Zustand vom Härten kam, war das eine Sache von 10 Minuten. Danach wird sie mit Kreppband abgeklebt, damit keine Kratzer mehr entstehen und sie vor Beschädigung z.B. durch runterschmeissen weitgehend geschützt ist.

Bild 34:

Dann säge ich mit meiner Lieblingsjapansäge die Form grob aus. Je mehr man sägt, desto weniger muss man schleifen, alte Messermacherweisheit, stammt glaube ich von akiem.

Bild 35:

Hier die ausgesägten Griffschalen und die Zwischenlage aus rotem Fiber

Bild 36:

Für mich hat es sich bewährt, das Fiber zuerst mit den Griffschalen zu verkleben. Man kann dann leichter die Bohrungen anbringen. Ich habe auch schon erst separat das Fiber gebohrt und dann alles zusammen verklebt, es erscheint mir aber umständlicher, weil das dünne Fiber sich an der gebohrten Unterseite umbördelt.
Ich verwende hierfür den 5-Minuten-Epoxydkleber von R+G, Alkohol zum reinigen und eine Teflonanmischplatte mit Spatel. Der Kleber haftet an dieser Platte nicht, man kann ihn ganz aushärten lassen und dann leicht von der Unterlage entfernen, da sie flexibel ist.

Bild 37:

Beide Hälften werden mit dem Fiber verklebt, dazwischen kommt ein Gefrierbeutel, der verhindert, dass unbeabsichtigt irgendwas zusammenklebt. Ich verwende immer Einmalhandschuhe, wenn ich mit Epoxydharz arbeite. Ersten ist es nicht so supergesund, zweitens habe ich keinen Bock, hinterher die Finger mühsam mit Alkohol abzuwischen. Die Handschuhe kosten so 6-7 Euro pro 100 Stück.

Bild 38:

In der Zwischenzeit habe ich die Pins zugesägt und entgratet, damit sie sich leicht einstecken lassen. Sie sind aus Silber mit einem Kupferkern. Das ist echte Goldschmiedekunst meiner Frau. Das Rohr wird aus einem Blechstreifen gemacht, der an der Längsseite verlötet wird und dann quasi ohne Kleber über einen Kupferdraht gezogen wird.
Die Überstände des Fibers kann man gut am Bandschleifer anpassen. Man sieht, wie sich dabei so eine Art "Grat" bildet, der sich mit dem Cutter wegschneiden läßt.

Bild 39:

Eine Schale wird mit einer Klemmzwinge fixiert und mit einem 4 mm Bohrer gebohrt. Die Pins habe ein ganz leichtes Untermaß von 3,95mm. Währen sie genau 4 mm wie die Bohrungen in der Klinge, dann würde man zunächst mit 4 mm durchbohren und dann ohne Klinge mit 4,1 mm erweitern, sonst ist der Sitz der Pins zu stramm. Das ist wichtig!

Bild 40:

Die obere Griffschale muss nun mit mindestens 2 Pins mit der Klinge fixiert werden, damit sie sich nicht mehr verdrehen kann. Dann wird die untere Schale dagegen gespannt und wieder mit 4 mm durch die bestehenden Bohrungen ganz durchgebohrt. Nach den 3 Bohrungen muss man natürlich die Pins umstecken und die anderen beiden Bohrungen machen.

Bild 41:

Kontrolle, ob alles passt: es passt! Wenn nicht, erst mal alle Bohrungen noch mal mit 4mm nachsetzen, wenn es dann immer noch klemmt, evtl. mit 4,1 mm erweitern. Der Spalt dürfte bei so dunklem Holz nicht zu sehen sein. Sollte es dann immer noch nicht passen: Same player shoot again, wie früher beim Flippern…
Leider sieht man hier auch schön, daß mir beim Bohren der 5 Löcher in der Klinge eine kleine Unregelmäßigkeit unterlaufen ist, dafür könnte ich mir in der A***h beißen!

Bild 42:

Hier ist ein anderes meiner liebsten Werkzeuge zu sehen, die Raspel von Shinto. Akiem hat sie hier im Messermachertreff in seinem genialen thread gezeigt, und sie ist einfach klasse. Der große Vorteil neben dem schnellen Abtrag (sie hat 2 unterschiedlich grobe Seiten) ist, das man von oben beim Arbeiten genau sieht, was man tut und wie viel man schon abgetragen hat. Ich nehme soviel Material durch Sägen und Raspeln/Feilen weg wie es geht, um die Staubbelastung zu reduzieren, außerdem spart man so Schleifbänder.
Anschließend arbeite ich die Griffkontur bis an die Klinge am Bandschleifer an. Es ist mir zum Kleben der Griffschalen angenehmer, wenn ich nicht Unmengen von Kleberüberschüssen später wegschleifen muss. Der Kleber wird durch die Hitzeentwicklung wieder weicher und schmiert u. U. die Schleifbänder unnötig zu.

Bild 43:

Nun mache ich die Bohrung für die Verdeckte Fangöse. Sie soll mittig am Griffende sitzen und lotrecht zur Bohrung in der Klinge führen. Ich lege ein Reststück mit exakt der Klingenstärke zwischen die Schalen. Der 12mm Stahlbohrer bekommt eine Tiefenmarkierung, damit das Loch nicht unnötig tief wird.

Bild 44:

Einspannen in einen kleinen Schraubstock, den Bohrwinkel noch mal überprüfen und die Mitte der Bohrung fein ankörnen oder bohren. Die Griffschalen müssen übrigens schon vorher mit dem Klingenende bündig geschliffen worden sein.

Bild 45:

Die Bohrung ist ganz leicht nach rechts verrutsch, was nun?

Bild 46 und 47:

Kleiner Schummeltipp: Den Bohrer laufen lassen und die kleinere der beiden Halbrundaussparungen ganz vorsichtig leicht schräg an die Flanke des Bohrers halten. Auf diese Weise wird wenig Material abgeschabt und die Ungenauigkeit ausgeglichen.

Bild 48:

Unbedingt die Vorderseite der Griffschalen zusammen bis zur letzten Körnung ganz zuende ausarbeiten. Man kommt nach dem Kleben nicht mehr gut dran, ohne Gefahr zu laufen, die Klinge am Ricassobereich zu vermackeln.

Bild 49:

Mein ganzer Stolz… unser Sandstrahlgerät. Bitte keine Anfragen für Motorradrahmen oder Gartenmöbelgestänge!

Bild 50:

Drei verschiedenen Körnungen stehen zur Verfügung, ich nehme die Gröbste, um den bestmöglichen Klebeverbund zu erzielen. Klinge gut abkleben nicht vergessen.

Bild 51:

Klinke und Pins gesandstrahlt und alles mit Isopropanol (Alkohol) gereinigt und entfettet, perfekt vorbereitet zum Kleben, denke ich.

Bild 52:

Hier habe ich mit dem normalen Epoxydkleber von R+G geklebt, er gestattet mir eine Verarbeitungszeit von bis zu 2 Stunden. Gerade im Sommer kann der 5-Minuten-Kleber recht fix hart werden, da ist kaum Zeit, um noch etwas zurechtzurücken und die Kleberüberschusse zu entfernen. Letzteres wird mit Alkohol besonders gründlich ab Übergang vordere Griffseite zum Ricasso gemacht, das spart später viel Arbeit und Fummelei. Die Pins sind nicht länger als die Griffschalen dick sind, sonst hätte ich noch kleine Distanzklötzchen verwendet.

So, es ist spät geworden. Wie immer sind Fragen, Anregungen oder Kritik willkommen, nur zu!

(Edit: Geschrieben habe ich es gestern Nacht, falls sich jemand wundert...)

Morgen geht es hoffentlich weiter, ich hoffe, es hat euch bis hierhin gefallen.

Painless Potter

P.S. Auf dem vorletzten Bild ist ein kleiner Fehler versteckt, der mir selbst eben erst aufgefallen ist. Wer ihn findet, bekommt ein virtuelles Lob- und Fleißkärtchen

Bild 53:

Der Kleber ist über Nacht richtig durchgehärtet und es kann weitergehen.

Normalerweise lasse ich die Pins etwas über das Holz hinausstehen, damit ich sie am Bandschleifer nur noch anpassen muss. Hier war das sehr aufwendig gearbeitete Pinrohr leider so kurz, dass ich sie etwas kürzer lassen musste und nun das Wüsteneisenholz auf die Länge des kürzesten Pins herunterschleifen musste. Aber die Schalen waren sowieso zu dick…

Bild 54 bis 58:

Ausarbeiten der Kontur am Bandschleifer mit aufsteigender Körnung. Ich achte darauf, möglichst zuletzt nur noch in Längsrichtung zu schleifen, da das m.E. eine viel schönere Optik im Schliffbild auf dem Metall ergibt. Auf Bild 58 seht ihr die Anwendung des sehr nützlichen Schleifbandreinigers, den es bei Wolf Borger gibt. Er holt den Dreck aus dem Band und die Schleifleistung verbessert sich wieder.

Bild 59 bis 61:

Die Fingermulde hatte ich noch stehen lassen, sie wird jetzt mit der Pucksäge grob vorgesägt. Nun nehme ich erst eine Feile und dann Schmirgelleinen um ein Rundholz gewickelt. Auch hier darauf achten, zuletzt nur noch im Klingenrichtung zu schleifen. Ich klebe die Stellen, die ich durch Abrutschen nicht gern verkratzen möchte, mit Malerkrepp ab. Da die Griffmulde die Form einer halben Ellipse hat, muss man mit verschiedenen Radien schmirgeln, daher gehen keine Schleifröllchen oder ähnliche Schleifer mit einheitlichem Radius.

Bild 62:

Das fertige Grifffinish bis 1000er Körnung. Die Radien habe ich da, wo es ging mit der Shinto-Feile vorgearbeitet und dann teils am Bandschleifer (sehr vorsichtig) aber hauptsächlich per Hand geschliffen.

Bild 63 bis 65:

Das fertige Messer, einmal endbehandelt mit CCL-Öl glänzend. Es sind noch einige Wiederholungen nötig, bis ein perfektes Ergebnis erzielt ist. Die Klinge lässt sich hervorragen mit Flitz (gibt’s bei Steigerwald) auf showroom-finish bringen. Die Pins werden noch mit einer Patinierflüssigkeit behandelt, damit der Farbkontrast besser herauskommt.

Damit ist das Messer reif für die Galerie. Über eine passende Scheide mache ich mir später Gedanken, da kommt aber bestimmt kein Tutorial, weil das Andere viel besser können als ich.

Ich hoffe, es war für den einen oder anderen ein bisschen interessant und ich würde mich freuen, wenn ich hier etwas beitragen konnte. Ich habe in den letzten 6 Monaten so viel Fachwissen und gute Ratschläge hier im Forum erhalten, dass ich mich glücklich schätzen würde, wenn ich auf diesem Weg auch meinen Beitrag leisten kann.(Schleim, Sülz)

Und wenn nicht, hat es mir zumindest viel Spaß gemacht.

Habt ein schönes Leben

Painless Potter

Eine Frage hätte ich:
Was benutzt du für ein Schleifband?

Ich hab mir nun das 907E bestellt, das schleift bestimmt auch Holz, aber ich hab da Hemmungen, das einfach zu probieren (zumal ich _noch_ keinen Bandradierer habe).