Haithabu Messer

Rechtzeitig zur Vorweihnachtszeit ist wieder eine kleine Serie Haithabu Messer fertig geworden. Diese Messer orientieren sich an dem vollständig erhaltenen Haithabu Messer Nr. 1753. Publiziert in: Westphalen, Petra: Die Eisenfunde von Haithabu, 2002. Diese Messer sind einfache Arbeitsmesser, wie sie z.B. von Bauern oder Handwerkern verwendet wurden. Sowohl die Klingenkonstruktion, Klingenform, Griffform, die Lederscheiden und die verwendeten Materialien basieren auf den Funden aus Haithabu.
Der Rücken der Klingen besteht aus nicht härtbarem Eisen, welches im Rennofen aus Norddeutschen Raseneisenerz verhüttet wurde. Das Material habe ich ca. 3 mal gefaltet und es hat somit noch eine inhomogene Struktur und kleinere Schlackeeinschlüsse. Das Eisen dieser Messer wurde ausschließlich unter Verwendung historisch korrekter Werkzeuge während des Handwerkermarktes 2015 im VikingeCenter in Ribe (Dänemark) von meinem Kollegen Timm und mir verhüttet.
Die aufgesohlte Schneide ist aus härtbarem Stahl, welcher im Rennofen aus Magnetitsand von der Ostseeküste verhüttet wurde. Das Material habe ich 8-9 mal gefaltet, es hat eine sehr reine und homogne Struktur und einen Kohlenstoffgehalt von ca. 1,0%. Der Stahl dieser Messer wurde ausschließlich unter Verwendung historisch korrekter Werkzeuge während des Sommermarktes 2015 im Museumsdorf Haithabu von meinem Kollegen Timm und mir verhüttet.
Die Oberfläche der Klingen ist ausschließlich auf skandinavischen Sandstein gefinished. Die sichtbare Stahlstruktur ist nur durch den Schliff hervorgehoben, es wurden keine Säuren o.Ä. verwendet. Die Rücken der Klingen sind mit einer handbehauenen Feile bearbeitet.
Die Griffe sind aus Esche, Eibe, Ahorn, Eiche und Zwetschge, die Oberflächen wurden mit einer handbehauenen Feile bearbeitet und mit Leinöl versiegelt. Die Angeln sind mit Birkenpech in den Griff geklebt.
Die Lederscheiden sind aus selbst gegerbten Ziegenleder. Ein Kollege aus Schweden stellt dieses Leder aus seinen Ziegen in einer Grubengerbung mit Rinde und Hirn her. Die Lederscheiden sind mit ungebleichtem und mit Birkenpech geteerten Leingarn vernäht.

Hier findet Ihr weitere Infos zu der Herstellung des Eisens und Stahls:

http://www.xerxes-knives.de/140.html

http://www.xerxes-knives.de/148.html

http://www.xerxes-knives.de/184.html

Das große Messer auf dem ersten Bild ist bereits verkauft. Die letzten drei Bilder verdeutlichen die Klingenstärke und die schöne Maserung des Materials. Nach der Gesamtaufnahme des jeweiligen Messers mit Lederscheide folgen immer zwei Detailbilder der Klinge des gleichen Messers.

Und der Rest...

Gruß Jannis

Hallo Jannis,
Ich finde die Repliken, von der Eisenverhüttung bis zu den Endergebnisen meisterhaft gelungen!

Xerxes said:

Das Material habe ich 8-9 mal gefaltet, es hat eine sehr reine und homogne Struktur und einen Kohlenstoffgehalt von ca. 1,0%. .

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Mich interessiert u.a. die unterschiedliche Behandlung der Luppen, um die 1% C in der aufgesohlten Schneide zuerreichen. Wie lässt sich der C-Gehalt bei dem Verhüttungsprozess dabei steuern?

Gruss Felix

Hallo Felix, das ist ein ziemlich komplexer Prozess und ich bin weit davon entfernt, alles dabei zu verstehen. In jedem Fall ist es ein Zusammenspiel aus mehreren Faktoren, die zusätzlich noch auf den jeweiligen Ofentyp abgestimmt werden müssen.

Hier mal ein paar Parameter:

- Neigungswinkel und Durchmesser der Düse
- Verhältnis Erz zu Holzkohle
- Kalibrierung der Holzkohle
- Holzart der Holzkohle (offenporige oder geschlossenporige Holzkohle)
- Eingeblasene Luftmenge
- Temperatur im Ofen
- Höhe des Ofens
- Zeitpunkt der Schlackeabstiche
- Tiefe des Kellers
- ob der Keller oberirdisch oder unter der Erde ist

Das sind die meisten Faktoren, die eine Rolle spielen. Für unseren Ofentyp sind wir mittlerweile relativ genau in der Lage, den gewünschten C-Gehalt zu erzeugen. Aber natürlich ist die Luppe nie gleichmäßig gekohlt. Meist ist sie im oberen Bereich viel stärker gekohlt als im unteren. Ich möchte aber hier nicht alle Tricks verraten, weil wir wirklich lange daran gearbeitet haben und da auch Erkenntnisse von anderen mit eingeflossen sind, die ebenfalls viel Arbeit investiert haben.

Aber ein paar Tips kann ich dir geben. Du musst es schaffen, dass sich das Eisen bereits recht weit oben im Ofen bildet, dass es dann durch eine Zone mit Kohlenstoffüberschuss wandert und dass die Luppe nicht lange in der Schlacke liegt.

Gruß Jannis

Hallo Jannis,
vielen Dank für Deine Erklärungen! Ein paar Fragen hätte ich noch an Dich als Experten:

In welchem Zeitraum vermutet man den ersten gehärteten Stahl und ab wann lässt er sich zweifelsfrei an Werkzeugen nachweisen?
Seit wann, glaubst Du, ist den Schmieden der Zusammenhang zwischen Legierungsbestandteilen vor allem von Kohlenstoff als Härtebildner im Stahl bekannt?
Ich könnte mir vorstellen, dass die ersten Härteergebnisse zufällig bei der Eisenherstellung wie bei der von Dir rekultivierten Renneisenherstellung entdeckt wurden. Deine Theorie dazu würde mich interessieren.
Gruss Felix

Moin moin,

also, ich muss ehrlich sagen, dass ich mich mit der Frühphase der Eisengewinnung nicht so intensiv beschäftigt habe. Klassisch wird ja der Beginn der Eisenzeit in Mitteleuropa auf ca. 800 vor Christus datiert. Wobei es neuere Ansätze gibt, den Beginn 3-400 Jahre früher anzusetzen. Ich meine gelesen zu haben, dass die Schmiede/Handwerker der sehr frühen Eisenzeit, das Eisen ähnlich wie Bronze verarbeitet haben und es durch Kaltschmieden verfestigt haben. Allerdings gibt es schon in der frühen Hallstattzeit Dolchfunde, die ein hohes Geschick im Umgang mit dem neuen Werkstoff belegen. Ob die Klingen in dieser Zeit bereits durch Umwandlungshärtung gehärtet wurden, kann ich nicht mit Sicherheit sagen. Was ich aber mit Sicherheit sagen kann, ist, dass die Herstellung von härtbarem Stahl und die Umwandlungshärtung in der frühen Latenezeit bekannt war. Wie es allerdings in den östlichen Regionen (heute z.B. Anatolien) aussah, wo man uns in Sachen Eisen um einige Jahrhunderte voraus war, kann ich nicht sagen.

Gruß Jannis