Hallo zusammen,
für das Messer, dessen Entstehung ich Euch hier zeigen möchte, habe ich ein Griffmaterial verwendet, das mir gewissermaßen „zugeflogen“ ist. Vielleicht erinnert sich der ein oder andere noch an den heftigen Sturm im Juni diesen Jahres, durch den es zu schweren Schäden in Nordrhein-Westfalen gekommen ist (http://de.wikipedia.org/wiki/Ela_(Tiefdruckgebiet)). Die Stadt Düsseldorf hatte damals das Sturmtief Ela sehr schwer getroffen. So ist auch eine Hainbuche in der Grünanlage vor unserer Wohnung dem Sturm zum Opfer gefallen. Aber das Holz dieses Baumes erlebt nun ein Revival als Griffschalen eines Frictionfolders. Schon vor Monaten habe ich Schalenrohlinge aus dem Holz gesägt, die aufgrund ihrer geringen Größe relativ schnell trocknen. Mittels Schablone wurden die Konturen der Griffschalen auf das Holz übertragen.
Zum Aussägen der Griffschalen habe ich dann meine alte Laubsäge wieder herausgekramt ... hat erstaunlich gut geklappt und man fühlt sich wieder in Kindertage zurückversetzt ;-)
Mit der gleichen Schablone wurden auch die Griffkonturen auf 2mm starkes Messingflachmaterial übertragen, aus dem die Platinen gefertigt wurden. Diese wurden ausgesägt und anschließend passgenau mit der Feile bearbeitet.
Aus dem gleichen Messingflachmaterial habe ich auch die Unterlegscheiben für die Vernietung der Klingenachse hergestellt. Dazu wurden zunächst die Mittelpunkte mit dem Körner festgelegt und dann mit einem Zirkel die Umrisse auf das Material übertragen. Der Durchmesser der Scheiben beträgt 10mm. Entsprechend der Stärke der geplanten Klingenachse wurden zentral 4mm-Löcher in die Scheiben gebohrt und angesenkt. Anschließend habe ich die Scheiben grob ausgesägt und mit der Feile nachbearbeitet. Um zwei wirklich gleiche Scheiben herzustellen, habe ich beide übereinander auf eine Schraube gestapelt und mit einer passenden Mutter fixiert. Dieses Paket wurde wie ein Bohrer im Bohrfutter einer Standbohrmaschine eingespannt. Die rotierenden Scheiben habe ich dann mit einer Feile genau aneinander angeglichen.
Die Klinge habe ich im Stock-Removal-Verfahren aus einem 4mm starken Stück 1.2842 hergestellt. Die Konturen wurden mit einer Schablone auf das Stahlstück übertragen. Zunächst habe ich das Klingenmaterial mit der Bohrmaschine "perforiert" und anschließend ausgesägt indem ich mit einer kleinen Puksäge die Stege zwischen den Bohrlöchern durchtrennt habe. Die Konturen der Klinge habe ich am Schleifbock herausgearbeitet.
Die Bohrungen für Klingenachse und Anschlag wurden mit einem 4mm-Bohrer ausgeführt. Die genauen Positionen der Bohrungen wurden mit einer Schablone auf den Klingenrohling übertragen.
Anschleißend erfolgte die Feinjustierung des Anschlags auf einem Holzmodell. Hierbei wurde solange Material vom Anschlag mit einer Kettensägenfeile abgetragen, bis die Klinge im geöffneten Zustand mit dem Griff eine grade Linie bildet. Für den geschlossenen Zustand musste bei der Materialabtragung darauf geachtet werden, dass die zukünftige Schneide zwar vollständig in den Griff eintaucht, aber auf der Rückseite nicht wieder herausschaut. (Ebenfalls auf dem Bild zu sehen: 4mm starkes Messingrundmaterial für Klingenachse und Anschlag.)
Für den Klingenschliff kam eine Flachfeile (Hieb 2) zum Einsatz.
Den frictionfoldertypischen Hebel (weiß da jemand ein Wort für?...vielleicht auch ein Erl?...) habe ich nicht nur zur Deko mit einem Filework versehen, sonder auch um ihn griffig zu machen, da dieser Hebel ja schließlich ein Einklappen der Klinge bei Gebrauch verhindern muss.
Vor dem Härten habe ich die Klingenoberfläche bis Körnung 400 bearbeitet.
Zum Härten wurde der Stahl erhitzt, bis er nicht mehr magnetisch war und in Öl abgekühlt. Danach griff eine Feile nicht mehr.
Angelassen habe ich eine Stunde bei 200°C bis zur Gelbverfärbung. Um die Anlassfarbe auch erkennen zu können wurde die Klinge zuvor grob vom Zunder befreit.
Das Finish der Klinge erfolgte mit Schleifleinen über die Schritte 400er, 600er, 800er und 1000er Körnung. Abschließend wurde noch an der Filzscheibe poliert.
Für das Distanzstück am Griffende konnte ich ein kleines Stück vom Verschnitt des Klingenmaterials verwenden. Das Stück wurde mit einer Halbrundfeile in Form gebracht und Löcher für die Fangriemenöse (6mm) und Vernietung mit den Platinen (2mm) gebohrt. (Ich habe Distanzstück und Platinen mit zwei 2mm Messingstiften vernietet. Auf dem Bild ist allerdings erst eine 2mm-Bohrung zu sehen.) Die Innenseite des Distanzstücks wurde wie die Klinge bis 1000er Körnung geschliffen und poliert.
Auf eine der beiden Platinen habe ich zunächst mit dem Körner alle Punkte der Löcher für Klingenachse, Anschlag, Fangriemenöse und Befestigung des Distanzstücks übertragen. Beide Platinen wurden dann exakt übereinander liegend in den Maschinenschraubstock eingespannt und entsprechend der Markierungen gebohrt. Danach habe ich die Passgenauigkeit mit Hilfe des oben schon erwähnten Holzmodells überprüft.
Mit Hilfe einer Platine als Schablone wurden dann die Löcher auf die Griffschalen übertragen. Dazu wurden Die Teile mit einer Schraubzwinge aufeinander fixiert und durch die vorhandenen Löcher der "Schablonen-Platine" gebohrt. So ist eine genaue Platzierung der einzelnen Bohrlöcher in den Griffschalen möglich.
Innen- und Außenseite der Platinen habe ich unterschiedlich gefinished. Um eine stabile Verklebung der Griffschalen zu ermöglichen, wurden die Außenseiten der Platinen mit groben 120er Schleifleinen aufgeraut. Die Innenseite hingegen wurde bis 600er Körnung geschliffen und anschließend poliert.
Und weil alles so schön passt, musste ich mir das unbedingt noch mal genauer ansehen und eine leckere Flasche Tyskie dabei genießen (Prost ;-).
Im nächsten Schritt habe ich beide Platinen mit dem Distanzstück vernietet.
Die vorbereiteten Griffschalen hatten bis zu diesem Zeitpunkt von der Säge noch eine relativ unregelmäßige Oberfläche und auch nicht exakt parallele Seiten. Um dies auszugleichen habe ich auf ein Brett ein Stück Schleifpapier mit Nägeln befestigt und auf diesem die Griffschalen geschliffen.
Um dem Griff während der Verklebung der Griffschalen mehr Stabilität zu geben, wurden provisorisch Klinge und Achse eingesetzt. Mittels Klingenachse und Fangriemenöse konnten die Griffschalen für die Verklebung mit den Platinen exakt ausgerichtet werden. Damit in das Kupferröhrchen der Fangriemenöse kein Klebstoff gelangt, habe ich dieses zunächst mit Papier verstopft, welches ich später wieder entfernt habe. Bis zur Aushärtung des 2-Komponenten-Klebstoffs wurden die Griffschalen mit Schraubzwingen fixiert.
Am Bandschleifer wurden die Griffschalen bündig mit den Platinen, der Fangriemenöse und dem Distanzstück verschliffen (Anschlag und Klingenachse sind zu diesem Zeitpunkt noch nicht vernietet).
Für die Unterlegscheiben des Achsniets habe ich Aussparungen in das Holz gefräst um die Scheiben in diese Aussparungen mit 2-Komponentenklebstoff einzukleben.
Das war`s erst mal. Ich werde an dieser Stelle weiter berichten und wünsche schon mal viel Spaß mit dem WIP.
Viele Grüße,
corax
für das Messer, dessen Entstehung ich Euch hier zeigen möchte, habe ich ein Griffmaterial verwendet, das mir gewissermaßen „zugeflogen“ ist. Vielleicht erinnert sich der ein oder andere noch an den heftigen Sturm im Juni diesen Jahres, durch den es zu schweren Schäden in Nordrhein-Westfalen gekommen ist (http://de.wikipedia.org/wiki/Ela_(Tiefdruckgebiet)). Die Stadt Düsseldorf hatte damals das Sturmtief Ela sehr schwer getroffen. So ist auch eine Hainbuche in der Grünanlage vor unserer Wohnung dem Sturm zum Opfer gefallen. Aber das Holz dieses Baumes erlebt nun ein Revival als Griffschalen eines Frictionfolders. Schon vor Monaten habe ich Schalenrohlinge aus dem Holz gesägt, die aufgrund ihrer geringen Größe relativ schnell trocknen. Mittels Schablone wurden die Konturen der Griffschalen auf das Holz übertragen.
Zum Aussägen der Griffschalen habe ich dann meine alte Laubsäge wieder herausgekramt ... hat erstaunlich gut geklappt und man fühlt sich wieder in Kindertage zurückversetzt ;-)
Mit der gleichen Schablone wurden auch die Griffkonturen auf 2mm starkes Messingflachmaterial übertragen, aus dem die Platinen gefertigt wurden. Diese wurden ausgesägt und anschließend passgenau mit der Feile bearbeitet.
Aus dem gleichen Messingflachmaterial habe ich auch die Unterlegscheiben für die Vernietung der Klingenachse hergestellt. Dazu wurden zunächst die Mittelpunkte mit dem Körner festgelegt und dann mit einem Zirkel die Umrisse auf das Material übertragen. Der Durchmesser der Scheiben beträgt 10mm. Entsprechend der Stärke der geplanten Klingenachse wurden zentral 4mm-Löcher in die Scheiben gebohrt und angesenkt. Anschließend habe ich die Scheiben grob ausgesägt und mit der Feile nachbearbeitet. Um zwei wirklich gleiche Scheiben herzustellen, habe ich beide übereinander auf eine Schraube gestapelt und mit einer passenden Mutter fixiert. Dieses Paket wurde wie ein Bohrer im Bohrfutter einer Standbohrmaschine eingespannt. Die rotierenden Scheiben habe ich dann mit einer Feile genau aneinander angeglichen.
Die Klinge habe ich im Stock-Removal-Verfahren aus einem 4mm starken Stück 1.2842 hergestellt. Die Konturen wurden mit einer Schablone auf das Stahlstück übertragen. Zunächst habe ich das Klingenmaterial mit der Bohrmaschine "perforiert" und anschließend ausgesägt indem ich mit einer kleinen Puksäge die Stege zwischen den Bohrlöchern durchtrennt habe. Die Konturen der Klinge habe ich am Schleifbock herausgearbeitet.
Die Bohrungen für Klingenachse und Anschlag wurden mit einem 4mm-Bohrer ausgeführt. Die genauen Positionen der Bohrungen wurden mit einer Schablone auf den Klingenrohling übertragen.
Anschleißend erfolgte die Feinjustierung des Anschlags auf einem Holzmodell. Hierbei wurde solange Material vom Anschlag mit einer Kettensägenfeile abgetragen, bis die Klinge im geöffneten Zustand mit dem Griff eine grade Linie bildet. Für den geschlossenen Zustand musste bei der Materialabtragung darauf geachtet werden, dass die zukünftige Schneide zwar vollständig in den Griff eintaucht, aber auf der Rückseite nicht wieder herausschaut. (Ebenfalls auf dem Bild zu sehen: 4mm starkes Messingrundmaterial für Klingenachse und Anschlag.)
Für den Klingenschliff kam eine Flachfeile (Hieb 2) zum Einsatz.
Den frictionfoldertypischen Hebel (weiß da jemand ein Wort für?...vielleicht auch ein Erl?...) habe ich nicht nur zur Deko mit einem Filework versehen, sonder auch um ihn griffig zu machen, da dieser Hebel ja schließlich ein Einklappen der Klinge bei Gebrauch verhindern muss.
Vor dem Härten habe ich die Klingenoberfläche bis Körnung 400 bearbeitet.
Zum Härten wurde der Stahl erhitzt, bis er nicht mehr magnetisch war und in Öl abgekühlt. Danach griff eine Feile nicht mehr.
Angelassen habe ich eine Stunde bei 200°C bis zur Gelbverfärbung. Um die Anlassfarbe auch erkennen zu können wurde die Klinge zuvor grob vom Zunder befreit.
Das Finish der Klinge erfolgte mit Schleifleinen über die Schritte 400er, 600er, 800er und 1000er Körnung. Abschließend wurde noch an der Filzscheibe poliert.
Für das Distanzstück am Griffende konnte ich ein kleines Stück vom Verschnitt des Klingenmaterials verwenden. Das Stück wurde mit einer Halbrundfeile in Form gebracht und Löcher für die Fangriemenöse (6mm) und Vernietung mit den Platinen (2mm) gebohrt. (Ich habe Distanzstück und Platinen mit zwei 2mm Messingstiften vernietet. Auf dem Bild ist allerdings erst eine 2mm-Bohrung zu sehen.) Die Innenseite des Distanzstücks wurde wie die Klinge bis 1000er Körnung geschliffen und poliert.
Auf eine der beiden Platinen habe ich zunächst mit dem Körner alle Punkte der Löcher für Klingenachse, Anschlag, Fangriemenöse und Befestigung des Distanzstücks übertragen. Beide Platinen wurden dann exakt übereinander liegend in den Maschinenschraubstock eingespannt und entsprechend der Markierungen gebohrt. Danach habe ich die Passgenauigkeit mit Hilfe des oben schon erwähnten Holzmodells überprüft.
Mit Hilfe einer Platine als Schablone wurden dann die Löcher auf die Griffschalen übertragen. Dazu wurden Die Teile mit einer Schraubzwinge aufeinander fixiert und durch die vorhandenen Löcher der "Schablonen-Platine" gebohrt. So ist eine genaue Platzierung der einzelnen Bohrlöcher in den Griffschalen möglich.
Innen- und Außenseite der Platinen habe ich unterschiedlich gefinished. Um eine stabile Verklebung der Griffschalen zu ermöglichen, wurden die Außenseiten der Platinen mit groben 120er Schleifleinen aufgeraut. Die Innenseite hingegen wurde bis 600er Körnung geschliffen und anschließend poliert.
Und weil alles so schön passt, musste ich mir das unbedingt noch mal genauer ansehen und eine leckere Flasche Tyskie dabei genießen (Prost ;-).
Im nächsten Schritt habe ich beide Platinen mit dem Distanzstück vernietet.
Die vorbereiteten Griffschalen hatten bis zu diesem Zeitpunkt von der Säge noch eine relativ unregelmäßige Oberfläche und auch nicht exakt parallele Seiten. Um dies auszugleichen habe ich auf ein Brett ein Stück Schleifpapier mit Nägeln befestigt und auf diesem die Griffschalen geschliffen.
Um dem Griff während der Verklebung der Griffschalen mehr Stabilität zu geben, wurden provisorisch Klinge und Achse eingesetzt. Mittels Klingenachse und Fangriemenöse konnten die Griffschalen für die Verklebung mit den Platinen exakt ausgerichtet werden. Damit in das Kupferröhrchen der Fangriemenöse kein Klebstoff gelangt, habe ich dieses zunächst mit Papier verstopft, welches ich später wieder entfernt habe. Bis zur Aushärtung des 2-Komponenten-Klebstoffs wurden die Griffschalen mit Schraubzwingen fixiert.
Am Bandschleifer wurden die Griffschalen bündig mit den Platinen, der Fangriemenöse und dem Distanzstück verschliffen (Anschlag und Klingenachse sind zu diesem Zeitpunkt noch nicht vernietet).
Für die Unterlegscheiben des Achsniets habe ich Aussparungen in das Holz gefräst um die Scheiben in diese Aussparungen mit 2-Komponentenklebstoff einzukleben.
Das war`s erst mal. Ich werde an dieser Stelle weiter berichten und wünsche schon mal viel Spaß mit dem WIP.
Viele Grüße,
corax
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