Amboss aufpanzern

Hallo liebe Gemeinde,

ich weiß, das Thema gab es schonmal vor einiger Zeit. Aber mich interessiert, ob es jemand schon durchgezogen hat. Ich habe einen (sehr sehr) alten Amboss, Bahn uneben, Kanten abgebrochen. Von der Randschichthärtung ist nicht mehr viel übrig, grad auf der Bahn. Nachweis: Ich hatte die Tage ein Stück der Kante im Finger, nachdem es beim Absetzen absplitterte. An der Kante konnte man wunderbar sehen, dass nur die Kanten noch gehärtet sind. Von der Sache gibt es ja genug Schweißelektroden zum Aufpanzern der Fläche, bei denen die aufgeschweißte Schicht sicher ein Stück härter ist als der unbehandelte Stahl des Ambosses. Und Fortschicken zu Refflinghausen ist mir für mein bisschen Schmieden zu happig.

Wäre spannend, ob jemand schon praktische Erfahrungen mit dem Thema hat. Behandelt wurde es ja schon oft ...

Grüße

Christian

Hallo,

in der Regel ist ein Amboss aus Vergütungs bzw. Einsatzstahl bei dem nur die Außenschicht eine gewisse Härte aufweist. Darunter ist der Stahl zäh. Ob man durch aufschweißen eine Harte Schicht hinkriegt halte ich für fraglich. Aufarbeiten könnte man den Amboss nur wenn man die Oberfläche abträgt und dann neu Härtet oder Einsetzt, das heißt die Oberfläche aufkohlt. Ist der Amboss aus einem C45, lässt er sich auf ca. 58 HRC härten.

DHO

Technisch möglich ist das,
die meisten unterschätzen nur den
technischen-, finanziellen- und den Arbeitsaufwand ganz erheblich.

Ein sehr sehr alter ist allerdings eher aus Puddeleisen oder sogar noch aus Renfeuermaterial auf den eine Platte, aus härtbarem Stahl, aufgeschweißt ist. Wenn die Platte weg ist, ist da nichts mehr mit härten, da müsste schon eine neue Schicht oben drauf.
Videos dazu habe ich bisher nur mit Englischen Titeln im Internet gesehen, vielleicht mal auf Englisch suchen.

Ich habe vor ein paar Jahren auf diese Art einen Amboss "restauriert". Insgesamt habe ich gut 3kg Elektroden DUR 600 aufgeschweißt. Das Abschleifen der Raupen bis die Bahn eben war war richtig viel Arbeit und dauerte min 2h mit der großen Flex und einer Topfscheibe. Danach war der Amboss wieder topfeben und man konnte gut damit Arbeiten. Ein absplittern der Kannten fand bisher nicht statt. Auch bei meinem neueren Amboss habe ich durch seitliches Aufschweißen und Abschleifen wieder scharfe Kanten angebracht.

Dank euch für die Antworten!

Ich habe mich mit meinem Stahlmetallurgen meines Vertrauens in Verbindung gesetzt. S.M. ist der Amboss aus gewöhnlichem Stahlguss mit Randschichtenhärtung. Einfachste Möglichkeit ist es, den Amboss planzuschleifen, zu erhitzen und abzuschrecken. Wer an dieser Methode interessiert ist, möge auf der bekannten Videoplattform nach "anvil restoration" suchen und sich die Filme von raleighiron anschauen.

Bei mir ergibt sich folgendes Problem: meine Bahn ist nicht viel höher als das Horn. Daher kann ich die Bahn nicht abtragen, ohne das Horn abzuschleifen. Ich habe mich mit einschlägigen Elektrodenherstellern in Verbindung gesetzt, um eine Lösung zu finden. Bisheriger Erfolg:

Kjellberg: hier empfiehlt man die Elektrode Fidur 7/200 zum Auftragschweißen, vorher die Bahn auf 250-350°C erhitzen. Die Bahn muss dann nicht gehärtet werden, durch die Belastung der Schläge verdichtet sich das Material auf eine Härte von 200 - 500 HB. Genauere Infos folgen.

MTC: hier gibt es eine Elektrode namens 600T mit ähnlicher Verwendung.

Mein Metallurge hatte ein wenig Bedenken, dass sich auf den "Grundamboss" eine Schicht mit anderen Eigenschaften aufschweißen lässt, hat aber selber keine Erfahrung damit. Bernhard1984s Beitrag macht mir diesbezüglich jedoch Hoffnung.

Ich warte jetzt noch auf eine Antwort der restlichen Nachfragen. Die daraus resultierenden Ergebnisse und meine Entscheidung werde ich dann posten.

Bis dahin!

Die Fidur 7/200 kenn ich noch aus meiner Zeit als Werkzeugmacher. Ein Teufelszeug. Schwer zu verarbeiten und noch schwerer zu bearbeiten. Am liebsten hätte ich aber alles aus dem Material gebaut.
Wir haben damals damit abgerissene Extruderschnecken von Kunststoffspritzgussmaschienen reperaturgeschweißt, oder bei Getriebezahnrädern etc... auftragsgeschweißt und neu bearbeitet.
Aber es gibt diesbezüglich ja auch nicht wenig Produkte am Markt.

Vielleicht ganz interessant zum Thema:
http://www.esab.de/de/de/support/upload/Rep-Handbuch-XA00086830_GE.pdf

So, nach weiteren intensiven Gesprächen folgende Neuerungen:

ThyssenKrupp-Schulte: hier gibt es keine Elektroden, nur Draht für MIG/MAG-Geräte. Man empfiehlt Thermanit XW (1.4370). Ist auch ein kaltverfestigendes Material. Leider habe ich kein Gerät für die Verarbeitung.
Kjellberg: hier habe ich nach Rücksprache eine andere Elektrode empfohlen bekommen, die FIDUR 3/50 ("nur" 50HRC, dafür für Warmarbeitsstähle). Die FIDUR 7/200 sind wohl eher für Ausbesserungen, die man nicht wieder härtet. Eine Nachfrage bei einem Schweißelektroden-Vertrieb ergab noch die FIDUR 6/60 (60HRC nach dem Härten, zähhart und abriebsfest).

Da werde ich mich wohl mit meinem Stahlmenschen mal unterhalten, welche die s.M. die beste ist. Die Preise hauen einen natürlich vom Hocker (druchn. Packungspreis 140,00€). Wobei ich denke, dass man keine 6kg braucht, um einen kleinen Amboss auszubessern. Außerdem möge man sich den Neukauf eines 116kg Ambosses preislich als Alternative vor Augen halten.

@mississippiquee

Danke für den Link! Sehr interessant. Es bestätigt sich, dass definitiv vorgewärmt werden muss. Ich bin gespannt, wie sich das macht...

Gib mal in google ein:

Stabelektroden Carbo Weld CARBODUR 600 AC Maße 3,2 x 350 mm

Die sind für Schlaghämmer und Prallplatten - Vom Werkstoff her bestehen sie mit großer Sicherheit aus 1.4718. Gibt es übrigens auch als Drahrolle zu kaufen.

So nachdem ich nun von den einschlägigen Herstellern die Angebote und Datenblätter habe, hier die ein kurze Übersicht (die Meinung meines Stahlmenschen gleich mit dazu):

Carbo Welding Carbodur 600:
++ nach dem Schweißen 59 HRC
+ härtbar
0,6% C; 1,7% Si; 0,4 Mn; 9% Cr
++ preislich top
++ leicht zu verarbeiten ohne aufwändige Wärmebehandlung

Kjellberg FIDUR 3/50
+ bis 50 HRC härtbar
0,25% C; 0,3% Si; 0,5% Mn; 2,5% Cr; 4,5% W; 0,6% V;
++ besonders harte Ausscheidungen beim Anlassen durch Legierungselemente, trotzdem zäh
++ für Warmarbeitswerkzeuge
-- aufwendig zu härten, bei 4-5h im Kohlebett kann es zu ungewollter Aufkohlung und Versprödung kommen. Außerdem muss komplett und nicht nur einseitig erwärmt werden, da sonst zweifelhafte Härte in der Bahn
- Durch den geringen Kohlenstoffanteil muss der Temperaturbereich genau gehalten werden, um das optimale Ergebnis zu erzielen.

UTP DUR 600
++analog CARBODUR 600

Kjellberg FIDUR 7/200
+ kaltverfestigend
- nicht härtbar
-- verdammt teuer
--problematischer Mn-Gehalt
0,8% C; 0,5% Si; 16% Mn; 14% Cr

Thyssen Thermanit XW
--sauteuer
+/- spannende Legierungselemente
- zu wenig Kohlenstoff, um wirklich Härte reinzubekommen
0,08% C; 0,8% Si; 7% Mn; 19% Cr; 9% Ni

Nach intensiver Besprechung werde ich wohl die UTP DUR 600 oder die CARBODUR 600 nehmen. Hätte ich eine Bessere Möglichkeit zur genauen Temperaturführung, wären die FIDUR 3/50 die Wahl. Nach dem Abschleifen und Planieren der Bahn werde ich also den Amboss erwärmen und eine Schicht aufschweißen. Diese dann wieder eben schleifen und ein wenig Anlassen. Ich bin gespannt. Nach der Durchführung mehr Infos.

@ Bernhard1984
Danke für den Tipp. Ja nach dem was als Angebot rauskommt bei UTP, entscheide ich was preislich günstiger ist.

mahlzeit aus österreich!

Also ich hab meinen Amboss in der von dir beschriebenen Art 'aufgepanzert'. Verwendet habe ich Castolin EutecTrode® XHD 6868 Elektroden. War zwar eine Heidenarbeit - ca. 6 h, wobei das Scheifen mit der großen Trennscheibe die meiste Zeit in Anspruch genommen hat.
der Anboss ist nun perfekt plan und die Oberfläche zähhart. Vorgewärmt hab ich den Amboss aber schon - wobei auf 300 Grad bin ich nie gekommen. Ich hab einfach ein großes Eisenstück in der Esse erhitzt und auf die Bahn gelegt, diesen Vorgang zwei oder dreimal wiederholt.
Nur Mut - es funktioniert sehr gut. Achtung: Nimm Dir viel Zeit, die wirst du brauchen. Schweissen...Schlacke sauber entfernen.....schleifen, schleifen, schleifen...schweissen...schlacke entfernen...schleifen...schleifen....
Gut Ding braucht eben Weile!
LG
Stephan

@ Stephan

Danke für den post. Ich bin mittlerweile dabei, die Auftragschweißung durchzuführen. Auf den Trick mit dem Stahl in der Esse bin ich auch schon gekommen, nachdem mir das Erhitzen mit dem Lötbrenner zu müßig war. Laut Reparaturhandbuch reichen hier aber auch 180°C. Schweißen lässt sich das ganze echt prima, aber wie du schon gesagt hast, dauert alles ewig. Und auch beim Schleifen merkt man den Elektroden die recht höhe Härte an. Die erste Lage habe ich fertig geschweißt und grob plan geschliffen. Selbst mit Vorschlaghammer ist dort mit Kraft nicht die winzigste Kerbe rein zubekommen. Dauer ungefähr die Nachmittage einer Woche, wobei die Pausen durch das überhitzte Schweißgerät schon mitgerechnet sind. Wenn ich fertig bin, kommt noch ein Resumé. Also bis dahin!