Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : Könige backen, oder Wootzbruzzeln
Hallo,dieser Beitrag wird unregelmäßig mit neuem Material ergänzt, z.T. auch einfach nur durch Änderungen in bereits bestehenden Beiträgen, ohne dass dies als neu erscheint!...
hab gestern (13.06.10) mal wieder den Ofen angeworfen und im Tiegel geschmolzen, was grad da war, Reste vom letzten Mal, mit ein wenig Feile gewürzt.
Erster König in diesem Jahr, nach erfolgreichem Umbau des Ofens, dank Andreas und Sven :super:, nun mit neuer Flare aus Keramik (Hochofenreparaturmasse mit etwas Graphittiegelmaterial).
Die Temperatur hab ich bis 1600° C "kontrollieren" können, besser gesagt "verfolgen" können.
erste Schmelze mit einem Brenner von Andreas, zweite mit dem von Achim, beide Venturi
Hier eine paar Bilder:
der Ofen:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Tiegelstahlschmelze_006.JPG
der kleine ist 1090gr schwer,
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/sch_ne_dendritenstruktur.JPG
der andere ca 1800gr
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/zwei_K_nige.JPG
bergschoof
15.06.10, 18:41
Hi Messer-Jokke,
so'n Ofen will ich auch :D wieviel KG/std verbraucht denn der, damit du auf 1600°C kommst?
lg Korbi
Hallo,
da ich ca drei Schmelzen mit einer Füllung fahren kann, knapp 2kg/Std.
Dabei läuft der Brenner die letzte std bei ca 2 Bar.
AchimW kriegt das bei sich jedoch in der Hälfte der Zeit hin...:cool:
daran arbeite ich noch,
Grüße
So,
nach dem gestrigen riesen Tataraofen und dem guten Ergebnis dort in Witten-Herbede lief gerade der Ofen wieder auf Hochtouren. Diesmal mit einem neuen, modifizierten Venturibrenner, bei dem mir mal wieder Andreas von der Wolfsschmiede geholfen hat :super:.
hat ein neues Edelstahlrohr bekommen, faucht jedenfalls ganz gut
Beschreibung: Präzisionsrohr 28 x 1.2mm, 27cm lang, Flare ist fest im Ofen eingebaut,
Luftkammer 37mm Durchmesser, 45mm lang, 4 Löcher a 26mm, zum Ansaugen für den Venturieffekt
Düse: amerik. MIG Düse 0,8mm 4 cm lang
Gasdruck bis 2,2 Bar gefahren
Der Tiegel darf jetzt langsam auskühlen, hat Zeit bis morgen.
Hier noch ein Bild vom Brenner:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Brenner_neu_002.jpg
so: dieser Wootzklotz wurde ohne Glasabdeckung im Tiegel, aber mit Tiegeldeckel erschmolzen:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Wootzk_nige_002.jpg
der zweite traditionell, mit frischen Blättern und grünem Glas, beide etwas > 1kg schwer:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Wootzk_nige_005.jpg
mit Blick von "unten":
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Wootzk_nige_004.jpg
jetzt muss ich nur noch Zeit finden zum Diffusionsglühen und zum langsamen Ausschmieden, dann meld ich mich wieder...
So, der graue ist jetzt auch aufgeschnitten und sieht innen superclean aus, werde versuchen, ihn am Wochenende am Bremecker Hammer - so alles klappt - diffusionszuglühen und auszuschmieden. Der zweite Kuchen hatte innen ein größeres "Loch", will wohl nochmal in den Tiegel zurück - auch am Hammer, werdeden Ofen mitbringen ...
hier zwei neue Bilder :
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Querschnitte_beim_Wootz_001.jpg
der Brenner ist auch nochmal etwas optimiert worden gestern Abend, mit einem "neuen" Rohr, mit leicht geringerem Querschnitt, dank der Hilfe von Andreas in seiner Wolfsschmiede :super:, tjaja, so ne drehbank hat wat -nur schade, dass er den Namen abgeben muss, es kam jemand mit älteren Rechten... aber es bleiben, so hoffe ich, die Eisenwerker online...
(Wulfmaer, junger Mann!):rolleyes:
Grüße
konnte ein paar Stücke unter dem dicken Hammer, mit Hilfe von Dietmar ausschmieden - :super:; mir gings dabei schon ein wenig zu schnell, was sich dann auch im Bruch einer Schiene gezeigt hat. :( einfach in der Mitte auseinander "gebröselt"! :(
Auch hab ich noch Bedenken, was die Muster angeht.:argw:
Das Diffusionsglühen im Vorfeld hingegen, in einem großen "Ölbrennerofen", ging absolut problemlos. Es zeigte sich eine schöne Schicht dekarboniertem Materials um die drei eingelegten Stücke herum.
Der große Klotz von Post 1 wurde auch angeschmiedet, unter dem großen Fallhammer, ist auch nicht zerbröselt! eher rasch ein wenig "in die Knie" gegangen, den Gesenken hats nichts getan, war so eine Sorge von mir...
und wurde danach in ein paar Streifen geflext. Ich war äußerst froh über die große Flex!!!
Ich werde die Tage ein paar Bilder von den ausgeschmiedeten Streifen einstellen - zum Anätzen suche ich noch das richtige "Material", bekam Nital empfohlen, weiss jedoch noch nicht, ob ich mir das über die Apotheke besorgen kann.
Ansonsten werd ich zunächst ein zwei Probeätzungen mit Eisendreichlorid machen.
Außerdem konnte am Samstag, quasi als Schmelzvorführung (Tiegelstahlschmelze) ein neuer kleiner König geschmolzen werden, er kam am Sonntag Morgen unter einer dicken. grünen Glasschicht zutage - und wartet nun darauf, ebenso behandelt zu werden...
unten auf den beiden kleinen Bildchen zwei der Streifchen und ein paar "Aufschnitte" vom großen Kuchen,
Die Streifen liegen auf einem DinA4 Blatt Papier,
hier ein neues Bild, vom 11.07.10 mit den vier Streifen aus den beiden kleinen Kuchen:
http://www.messerforum.net/fotoalbum/data/500/medium/Wootzstreifchen.jpg
Grüße
Jetzt gabs gestern noch eine Session chromhaltigen Wootz, sozusagen Weltmeisterwootz (als Ersatz bzw aus "Langeweile"), der König, ca 1,5kg ist heute Morgen schön grau aus dem Tiegel gekommen. Meine Tochter hat gestern Abend noch ein paar Fotos gemacht, die werd ich versuchen heute Abend einzustellen.
Auch die der bereits angeschmiedeten Streifen, das Halbzeug, kommen dazu
außerdem noch eine sehr kräftig angeätzte Klinge, die mich im Muster sehr an die russischen Bulatkklingen erinnert -die hat ihre eigene Geschichte, denn die hab ich nicht selber ausgeschmiedet, sondern ein Freund wollte sich am großen Hammer an dem "zähen Zeug" versuchen als ich nicht da war, als Überraschung, hat sich auch nicht lange aufgehalten, nicht diffusionsgeglüht und rap-zap drauflosgekloppt, (Zitat: das sei doch nix für ihn, brauche zu viel Zeit und Geduld...)
So sieht das halbfertige Teil dann auch aus, wurde aber beim Anschleifen rattenscharf (brauchte mal wieder ein paar Pflaster :rolleyes:) und ich hatte den Eindruck beim Ätzen in Eisendreichlorid, dass es fast auseinanderfallen wollte - ist es aber nicht!
also, Freunde der Kunst.. Abwarten...
Vielleicht kommentieren Deine Mühe hier nur so wenige, weil nur wenige Ahnung davon haben .... so wie ich! Als Stockremov´ler kann ich immer wieder nur den Hut ziehen vor Leuten, die sich diesen Aufwand antun, um zu einem besonderen Ausgangsmaterial zu kommen. Der Zeitaufwand ist ja enorm. Höchst interessant!
Gruß, claus
Hallo Enrico,
das Ganze macht Spass, vor allem, wenn Du alles (mit guter Unterstützung natürlich) selber hinbekommst, das ist die eigentliche Herausforderung. Irgendwie wird alles dabei ursprünglicher und endet, am letzten Juliwochenende, mit einem Rennfeuertreffen im Besucherbergwerk Kleinenbremen (http://www.mitmach-schmiede.de/rennofen-2010.htm). Wenn alles klappt, gibts dann ein nächtliches Wootzbruzzeln aus eigener Luppe...
hier noch ein paar Bilder:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Bulatklinge.JPG
das Messerchen wurde viel zu schnell ausgeschmiedet (nicht von mir :steirer:) hat aber eine interessante Zeichnung, wie der Bulat vom neuen "Schmiedestar" aus dem Osten. Vielleicht hat das ja doch was für sich, wenns dann mal gut klappt...
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Bulatstress3.JPG
aber das Teil ist trotzdem rattenscharf, s.o.
hier gings dann weltmeisterlicherzeits zur Sache:
http://www.messerforum.net/fotoalbum/data/500/medium/Wootzbruzzeln.JPG
eine Stunde später sah das so aus:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/weltmeisterschaftswootz.JPG
als Material kamen 470gr eines X250Chromy-holy- Moly Hartguss in den Tiegel, mit gut 400 gr Eisensand, der Rest war Feile (zusammen knapp 1600gr)
und das kam dabei heraus:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Chr-wootz1.JPG
mit einer super Dendritenzeichnung:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Chr-wootz3.JPG
auch auf der Unterseite:
http://www.messerforum.net/fotoalbum/data/500/medium/Wootzseitenansicht.JPG
Hey ich wollte dir doch nur helfen, das du dich nicht so quälen musst mit dem Schmieden von dem naja "Eisen"
und jetzt ist es zu schnell geschmiedet ,dabei hab ich doch den Federhammer nur ganz sanft benutzt man kann es dir aber auch nicht recht machen:steirer:
Sieht ja schöönnn aus die Zeichnung auf den Klopsen aber zum schmieden mag ich sie trotzdem nicht ,
kein Wunder das sich das bei uns nicht durchsetzen konnte ,zum schmieden brauchste die Ruhe und die Muße von einem Mönch(oder die eines Psychologen...:hehe:) .
Ne ich bin nicht geeignet dafür, ich brauche snell snell ......:D
Didi der ruhelose Schmied
Bremecker Hammer Lüdenscheid
Hey ich wollte dir doch nur helfen, das du dich nicht so quälen musst ..., ich brauche snell snell ......:D
von wegen :glgl:
warts nur ab, wenn die Teile mit dreimal tiefdurchatmen bei jedem Hammerschlag sanft ausgereckt und poliert (in der nächsten Sazensitzung!) vor dir liegen
aber Deine Hämmer sind trotzdem goil :D
OK OK,
auf vielfältigen Wunsch:
das Grundmaterial für den rostträgen Wootz (vonwegen HolyMoly):
G-X 250 Cr Mo 15 3
kommt aus einer Schweizer Quelle:
www.wolfensberger.ch
siehe verschleissbeständige Werkstoffgruppen (Gusseisen EN 12513)
:staun:
Gestern gings weiter mit dem Ausschmieden,
Sven hat sich die Mühe gemacht, den neuen König aufzuschneiden,
der innen schön glatt war und sich gut anätzen ließ
hier die Eindrücke vom Funkenbild, leider mit Handy aufgenommen:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Funkenbild2.jpg
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Funkenbild1.jpg
zwei der Streifchen aus Post #7 konnte ich auf ca 4mm Dicke und 40mm Breite ausschmieden - hab mächtig "geölt" und keine Sauna mehr gebraucht...
:lach:
mehr Bilder, wenn es wieder was zu sehen gibt...
Grüße
im Moment passiert ziemlich wenig, wegen der allgemeinen Hitze, ich hoffe aber am WE wieder weiter zu kommen.
Inzwischen konnte ich einen Liter NITAL in einem Weithalsgefäß beim Apotheker ergattern, für 50 teuronen, naja, soviel kostet schon allein der reine Alkohol (fast rein!) in dem dann 3% Salpetersäure gelöst sind (für alle chemieinteressierte - den Tip bekam ich von einem netten luxenburger Messer- und Bogenbauer :))
außerdem zeige ich dann auch noch ein paar Bilder vom "Umbau" eines 2kg Hammers in eine traditionelle Schmiedeform (mach ich evtl in einem anderen Thread...), der mir sehr gut gefällt - dank Andreas liegt er gut ausgewogen in der Hand, darf nur noch den Holzgriff kürzen und an meine Hand anpassen...
ein neuer Kontakt nach England lässt hoffen, dass es ein neues, interessantes Grundmaterial für weitere rostträge Könige geben könnte, das Grundmaterial Wallex 20 (2,5%C, 33% Cr, 18% Wo und etwas Si in einem großen Rest ~48% Kobaltmatrix)
und da bin ich mir noch gar nicht sicher, wie sich das dann in einer Mischung, die auf 1,5%C abzielt und dann ca 23% Kobalt enthalten würde, verhält, was Schmiedbarkeit und Feinheit der Karbide angeht
vielleicht wisst Ihr ja was dazu..
Grüße
Inzwischen konnte ich einen Liter NITAL in einem Weithalsgefäß beim Apotheker ergattern, für 50 teuronen, naja, soviel kostet schon allein der reine Alkohol (fast rein!) in dem dann 3% Salpetersäure gelöst sind (für alle chemieinteressierte - den Tip bekam ich von einem netten luxenburger Messer- und Bogenbauer :))
Hallo Jokke,
das ist glaube ich das teuerste Nital von dem ich je gehört habe.
Für Nital wird üblicherweise vergällter Alkohol genommen, da ist keine Brandweinsteuer drauf und man kriegt den Liter dann für weniger als ein zehntel.
Servus
Manfred
Hallo Manfred,
da hab ich mich wohl an die falsche Anleitung gehalten
übrigens steht im Sicherheitsdatenblatt von Buehler (1907/2006/EG-DE) nur was von Ethanol, nix von Methanol,
aber ich merk es mir fürs nächste Mal :cool:
>>Cyrus hat mal vor zwei Jahren was in diesem thread geschrieben, das ich noch nicht ausprobiert habe:
http://forums.swordforum.com/showthread.php?t=86871&page=4
im post #80
werd ich mal berücksichtigen
oder das hier auch noch:Zitat Grag T. Obach aus dem gleichen Thread:
"this combo i like ...and use often:
use a dilute nitric ( very dilute so it shows the pattern in about 15 to 30 seconds.. ).. if the acid does drill holes...its too strong..
as Cyrus mentioned.... it'll outline the structures
.. ( sometimes so nice that you may want to stop here...)
part 2.... mix a solution of sodium metabisulfite and water.... to do a secondary etch... if its made at a nice low solution ...it should only go after and darken the martensite and such... and leave the carbide alone..
- often i find new little things start to pop up...
Nota bene --- one etch recipe will not work for all wootz's... so be flexible and observe what it does and change accordingly.."
noch eine Quelle dort nennt Oxalsäure als nonplusultra für Wootz (Peter T. Swarz-Burt)
(ergänzt 25.10.10)<<
lieben Gruss
und ein Bildchen von einem Tiegel mit Inhalt:
und da ich keine Lust auf nen neuen Threat habe
hier die Bildchen von meinen Lieblingshämmern
der mit der langen Nase ist bei DietmarC am Bremecker Hammer enstanden, der andere aus einem 2kg Hammer in Andreas Werkstatt
und jetzt passt er auch in meine Hand :p
mit den Teilen schmiede ich per Hand die Wootzstreifen aus, erhitzen erfolgt in der Gasesse
so, nach ca zweieinhalb Stunden schleifen mit der Flex und dem Bandschleifer (es zeigte sich wieder, wie zäh und wiederspenstig dieses Material ist) hier das (vorläufige), leicht angeätzte Ergebnis:
an dem kleineren Streifen sind die Muster bereits gut zu erkennen und, wie ich finde, vielversprechend,
der kleine ist jetzt 100 x 37 x 4-5mm
der längere 140 x 36-39 x 5mm
aber schaut selbst:
hier genauer zu sehen der "kleine":
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/ange_tzt_III.JPG
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/ange_tzt_IV.JPG
MythBuster
28.07.10, 20:12
Hallo Jokke,
da Du jetzt ja fleißig am Atzen bist, möchte ich noch eine Bemerkung zum Nital machen. Ich weiß ja nicht was Dein Apotheker Dir da zusammengebraut hat, aber Nital sollte man über einer Konzentration von über 5 (Gewichts)% HNO3 sicherheitshalber nicht länger lagern. Jetzt sagst zwar: Ich habe nur 3%. Aber üblicherweise wird Nital mit 3 Vol.% HNO3 angesetzt, was dann je nach Konzentration der Salpetersäure schon mal 5 Gew.% überschreiten kann.
Aber genug der Erbsenzählerei, was Du aber auf keinen Fall machen solltest ist, gebrauchte Atzlösung zur frischen zurückzuschütten, oder gebrauchte länger aufzubewahren. Zur Sicherheit würde ich zumindest diese überaus teure Lösung nicht in einer Glasflasche aufbewahren (Druckaufbau...), sondern in einer Chemikalienflasche aus Kunststoff (HDPE).
Methanol kann man auch zum Ansetzen von Nital verwenden, wenn man den Totenkopf nicht scheut. Was man aber auf keinen Fall verwenden sollte ist Isopropanol!
Gruß
MythBuster
übrigens steht im Sicherheitsdatenblatt von Buehler (1907/2006/EG-DE) nur was von Ethanol, nix von Methanol,
Hallo Jokke,
ich habe auch nichs von Methanol geschrieben. Vergällter Ethanol wir üblicherweise mit 1 % MEK (Methylethylketon)vergällt. Dieses stört in der Nital-Lösung nicht.
Servus
Manfred
@mythbuster: danke für die aufmerksame Anmerkungen zur Sicherheit, werde ich beachten. Ansonsten ätzt das Nital deutlich langsamer als andere Lösungen, die ich sonst verwendet habe.
Denke aber, dass ich später die neuen Klingen mit Nital ätzen werde, wenn sie denn bald fertig werden
@Manfred: danke, das nächste Mal wirds sicher günstiger, so ist es halt, wenn man alles richtig machen möchte - und nicht gleich diejenigen fragt, die sich damit auskennen...
ist schön, ein paar Rückmeldungen zu bekommen...
04.08.:
war ein wenig krank, deshalb so wenig Neues,
werde die Tage noch Bilder einstellen, von ein oder zwei neuen Königen
und von den langsam entstehenden Erlen, die jeweils 20! Hitzen gebraucht haben um auch nur annähernd in die Form zu kommen (Gasesse und Handhammer) - ab jetzt sehen die fertigen Streifen nur noch diese...
und ich bin mal gespannt, wie der 1kg-Kuchen von gestern Abend aus Kleinenbremer-Luppe geworden ist. Den popel ich erst nach der Arbeit aus dem Tiegel und nehm ihn mit in die Werkstatt.
soviel Nachtrag...
liebe Grüße!
Hier ein paar neue Bilder,
zunächst mal die oben beschriebenen 20 Hitzen und deren "Auswirkung" auf die Erlgestaltung, ziemlich ernüchternd anzuschauen, oder?! -
dann die Bilder des neuesten Chromwootzkuchens mit über 2kg, mit Bild des Mittelschnitts, den Jens mal wieder mit Bravour geleistet hat. Er ist einfach viel besser mit der großen Flex (ein Blatt hats schon gekostet) als ich. Der König ist innen perfekt, ohne Löcher ganz glatt und sehr dicht, die Dendritenstruktur außen ist oben wie unten auch gut zu sehen.
der Versuch, aus der Luppe einen 1kg König zu schmelzen hat nur bedingt geklappt - sehr viele Lunker und kleine Löcher in dem Teil, das beim Anschmieden unter dem Hammer zerbröselt ist wie Hüttenkäse
dafür hatte Andreas viel Spass beim langsamen Ausschmieden seiner Hälfte des Chromwootz', der sich hervorragend bearbeiten lässt. Hier leider ohne Bilder...
dafür habe ich aus England eine tolle "Warensendung" über 3,9kg erhalten, von WALL COLMONOY LTD, ein Stück Wallex 20(kobaltbasiert). Dafür danke ich Herrn E. Bräuning sehr herzlich!!! Inhaltsanalyse des Wallex 20 siehe weiter oben!
Ich werde, nach meinem Urlaub, versuchen daraus einen rostträgen Wootz zu schmelzen, wobei ich dieses Material quasi als "Grundmaterial" nehmen werde.
Dass das geklappt hat ist ein sehr großes Entgegenkommen der Firma, die normalerweise erst ab Mengen von 1Tonne aufwärts produziert und verkauft. Der Schmelzpunkt diese Materials sei übrigens etwas über 1270°C - bin gespannt, wie es sich trennen lässt, mit der Flex
so,
kurz vor dem Flug nach Finnland noch schnell drei Fotos,
das erste ist ein Querschnitt aus einer Luppe aus Kleinenbremen, aus dem dortigen Erz, das zwischen 20 und 35% Eisen enthalten soll - Rennöfen bringen also auch was, wenn das Material nicht "hochprozentig" ist,
dann ein kleiner Blick auf die Szene dort, der Ofen der Eisenwerker raucht schon (Gebläse, zwei Röhren), wärend die Jungs vom Bremecker Hammer noch am Aufbau ihres Dreimetersuperschornsteinzuges waren -der hat übrigens als Selbstzieher mit acht Röhren auch gut gefunzt...
und ein Bild als ich am Morgen meinen Wootzschmelzofen öffne und es Andreas geschafft hatte, diesen Yoghurt dort zu platzieren, ohne dass der noch mitgeschmolzen ist. Er war übrigens ganz lecker...
so in drei Wochen gehts hier weiter...
Hallo Jokke,
schön das Ergebnis aus Kleinenbremen zu sehen.
Es war für mich ein toller und informativer Sonntagnachmittag.
Einen erholsamen Urlaub in Finnland.
Jürgen
...
schön das Ergebnis aus Kleinenbremen zu sehen.
Es war für mich ein toller und informativer Sonntagnachmittag. ...
schön,
dann schau mal hier:
danke an Sven vom Deister :cool:
http://www.messerforum.net/showthread.php?p=716238#post716238
die Freunde vom Bremecker Hammer wollten noch eine page mit Bildern füllen
kommt also noch was nach...
denn man to
so hier zwei Bilder von den beiden Teilen von #23, nach ca 20 weiteren Hitzen. Ich konnte die Erle besser ausschmieden und auch eine Grundform anbringen.
beide Klingenrohlinge sind ca 5mm stark, der kleinere 30mm breit, die Länge lässt sich an dem Maßstab ablesen.
Am Wochenende will ich versuchen die beiden teile noch etwas auszuschmieden und bei DietmarC am Bremecker Hammer anzuschleifen.
Außerdem nehme ich noch Wootz mit um damit weiter zu arbeiten.
Weitere Bilder später.
wie versprochen geht es heute ein wenig weiter. Ich konnte die beiden Klingen gut bearbeiten am Bremecker Hammer und zudem DSC von Markus Balbach, das ich als größeres Teil (466gr) vor längerer Zeit gekauft hatte, in einen Streifen umschmieden, eine kleine, eingekerbte Klinge daraus machen und den Streifen nach Andreas's Anregung ebenfalls jedoch deutlicher mit einer Schruppscheibe einkerben, danach unter dem Hammer glätten und auf 23cm ausrecken, 25mm breit. Ich muss sagen, das ist eine wesentlich "lohnendere" Aufgabe als Wootz zu schmieden, oder zu schleifen: hier zum Vergleich die Klingen
die DSc ist 11cm lang, 25mm breitund 4mm dick, der Erl ist 7cm lang
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/DSCgeschmiedet.JPG
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/ange_zt3.JPG
ein closeup auf den DSC, der sich übrigens hervorragend schmieden lässt :super:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/DSCange_zt.JPG
und noch ein Blick auf das entstandene Muster:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/ange_zt8.JPG
meine beiden Wootzklingen zeigen bereits, nach dem kurzen Anätzen, ein "nettes" Muster
die größere ist 12,5 cm lang, 34mm breit und 3mm dick, der Erl ist 7,7cm lang,
die kleinere Klinge ist 9cm lang, 30mm breit und am Erl 4mm dick, er misst 6,7cm,
beide Klingen verjüngen sich zur Spitze:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/ange_zt6.JPG
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/ange_zt4.JPG
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/ange_zt7.JPG
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/ange_zt9.JPG
eine interessante Erfahrung war auch, dass sich die Schmiedemarke nur sehr schwer in das Material schlagen ließ, im Gegensatz zum DSC, so dass sie zum größten Teil wieder abgeschliffen wurde als ich die Schmiedehaut abgetragen habe. Werde ich wohl wiederholen müssen...
jetzt bleibt nur noch, die Klingen in die fertige Form zu schleifen, dann sollen sie noch durch die Wärmebehandlung um danach gehärtet zu werden - ich denke in Öl, bei ca 830°C, Anlassen will ich bei 190° zwei mal eine Stunde im Ofen.
Ich hoffe, dass nach der Politur und dem Schärfen das Muster noch etwas deutlicher zutage tritt
ach so: ich konnte noch ein paar Kuchen im großen Ölofen diffusionsglühen und für das weitere Schmieden vorbereiten
so, und jetzt gehts auf zur Schaumburg!
Grüße
OK, die Klingen sind nochmals überschmiedet und im Erl etwas länger geworden, den DSC-Stab hab ich noch etwas geglättet und weiter ausgeschmiedet. Der wartet jetzt auf das weitere Vorgehen und die Idee, was für eine oder zwei/drei Klingen daraus werden soll.
Dann hab ich eine richtige Härtesession in der Gasesse mit Temperaturkontrolle mittels Pyrometer gemacht und in sehr warmem Öl, das mit Parafin versetzt ist, gehärtet. Angelassen wurde wie oben beschrieben.
Bild siehe unten, da war ich gestern dann doch zu "erschlagen", aber da hat sich die Arbeit gelohnt, die Klingen sind super gerade, keine Sprünge, kein Verlust (Nachtrag: das hab ich zunächst geglaubt, aber leider war dem dann doch nicht so, gerade bei der kleineren wootzklinge!!)
(hab gleich ne richtige "Härteorgie" abgehalten und alle Klingen, die sich angesammelt hatten gehärtet und angelassen).
Als nächstes steht also Schleifen, Polieren und Schärfen auf dem Programm...
hier das versprochene Bildchen: unten rechts die beiden Wootzklingen, darüber ein paar unterschiedliche (u.a. vom Bremecker Hammer mit Damast von DietmarC) Klingen, links ein paar Monostahlklingen vom Mittelalterschmieden auf der Schaumburg
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/frisch_geh_rtet1_1_.JPG
hier die neuen Bilder:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/drei_neue_KLingen_II.JPG
http://www.messerforum.net/fotoalbum/data/500/medium/drei_neue_Klingen_poliert.JPG
die drei fast fertigen Klingen und dann das entdeckt:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/H_rte-Riss_in_der_kleinen_Wootzklinge_II.JPG
hätte heulen können :jammer:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/H_rte-Riss_in_der_kleinen_Wootzklinge.JPG
ein kleiner aber böser Härteriss in der kleineren Wootzklinge, große Enttäuschung nach langer Arbeit. Jetzt habe ich einmal mehr eine gute Vorstellung von den Verlustmöglichkeiten im Prozess der Wootzherstellung, neben zu viel C im Tiegel, falscher Wärmebehandlung und Zerbröseln wie Hüttenkäse, zu schnellem Ausschmieden und Rissen im Rohling, zu wenigen Wärmezyklen um ein klares Muster zu erbringen, falschem anätzen etc.. bis hin zu diesem Härteriss, Alles gehabt.
Das Zeug müsste unbezahlbar sein :glgl::glgl: :irre:
Aber dann hab ich mich ein wenig getröstet:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Damastring_und_Wootz.JPG
und hab den Ring, (der ganz zufällig genau auf meine Ringfinger passt) den ich zunächst mittels einer Kugel aus einem Kugellager und einem Dorn 90° umgestülpt hatte, das ganze ohne "Anke", geschliffen, poliert und mittels Schwefelsäure angeätzt. Das könnte, mit etwas besserer Materialaustattung was das Stülpen angeht, ein neues Hobby werden - wenn ich mir ein paar Kegel dazu besorgen oder herstellen kann - vielleicht tuts auch zunächst ein set Kugelpunzen und ne gute Anke...
Aber auch die größere Klinge hat ihren Reiz:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/ange_zt6.JPG
so sah die große noch nach dem Polieren aus:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/ge_tzt-poliert_zwei_Wootzklingen.JPG
übrigens geätzt in dem teuren aber effektiven Nital (s.o.)
die DSC Klinge ist in Eisendreichlorid geätzt und zeigt ein schönes Bandmuster, obwohl ich den Rohling nur leicht mit der Schruppscheibe eingekerbt hatte und dann ausgeschmiedet. Das Zeug ist wirklich besser zu empfehlen für relativ sichere Erfolgserlebnisse im Vergleich mit selbstgemachtem Wootz! :hmpf:
so sieht das dann aus der Nähe aus:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/DSC_poliert_geh_rtet.JPG
melde mich wieder, wenn ich die Klingen mit Griffen versehen habe...
Na du Wootzer
Un ich sach noch lad dat sein aber er machts doch......:glgl::hmpf:
Dieses Zeug hat zuwenig Aha für die Menge an Arbeit die man reinstecken muss.
Hab das Stück von dir noch mal probiert aber ...............knack.......:teuflisch
Riesen Gruss vom B-Hammer
DietmarC
naja, Dietmar, Du weisst doch,
dem einen sein.. ist dem anderen sein Himmelreich
bei mir musste es halt Wootz sein,
Damaszenerstahl kann ja (fast) jeder :rolleyes:
ich mach trotzdem weiter
und hoffe, dass wir das nächste Mal am Hammer wieder was gemeinsam machen
(vielleicht die nötigen kleinen Kegeldorne für die Stülpringe am Fallhammer?) :hehe:
liebe Grüße!!!
am Wochenende hab ich wieder Zeit für ein paar Bilder - habe die kleinere Kinge nochmals normalisiert, kurz über AC1 geglüht und langsam erkalten lassen um zu sehen, was mit dem Muster geschieht (sieht soweit ganz vielversprechend aus), später mehr:
außerdem war ich auf der Suche nach ein paar hilfreichen Texten zum leidlichen Thema,
hier ein paar der wenigen deutschen Texte...:p
hier zB von Dipl.-Ing. Norbert Bahls:
http://klingenundmehr.de/grafx/tech/Damaszener%20Stahl.pdf
zum Thema Härten aus 2001, von den üblichen Verdächtigen:
http://www.damaszener.de/forum/read.php?f=1&i=119&t=117&v=f
und hier mal Thorsten Pohl, wie er sein Hobby vorstellt, im Mai 2009:
http://www.unimog-community.de/index.php?name=PNphpBB2&file=printview&t=47781&start=30
viel mehr zum Thema Schmieden von wootz gab es nicht bei onkel "g"
hatte in einem anderen thread diese links gestellt,
sind für alle Interessierte, die sich nicht scheuen, ihr Englisch zu üben...
Stichwort bei Onkel Google: "forging of Wootz"
hier die Links und viele Bilder (auf English, my friends):
eine Verbeugung vor Allen, die hier ihr Wissen bereitstellen:
http://www.stopstart.btinternet.co.uk/sm/notworthy.gif
Ein Text von Dr. Ann Feuerbach als PDF, über 6MB, von 2005:
http://www.ucl.ac.uk/iams/jour_25/iams25_Feuerbach.pdf
The Wootz Process of Ric Furrer, Darstellung in Bildchen:
http://www.dfoggknives.com/photogallery/wootzprocess_files/wootzprocesscontent.htm
Whatz Wootz? By Robert K. Nichols, PE, Houston Area Blacksmith Association, ein PDF einer Powerpointdatei:
http://www.habairon.org/Aug09/Whatz%20Wootz.pdf
Torsten Almén von der Gustafsbergs Smide in Schweden:
http://www.wootz.se/default.asp?Language=en
aus einer Veröffentlichung "Reproduction of Damascus steel (wootz), patterns and blade forging."
By Torsten Almén, Gustafsbergs Smide and Göran Svensson, Mälardalens University.
Oct-2007. (Swedish version,May-2007):
http://zoomin.idt.mdh.se/course/Goran/Reproduction_of_Damascus_steel_wootz_pat terns_and_blade_forging.pdf
http://www.wootz.se/default.asp?HeadPage=315&SubPage=88
klassischer Text von Emily Yocom, Colorado School of Mines, July 1, 2005:
THE ANCESTRY, ARTISTRY,AND METALLURGY OF WOOTZ DAMASCUS STEEL
http://www.forging.org/fierf/pdf/damascus_steel.pdf
Bilder vom Machen und von Klingen –Kurs mit Ric(hard) Furrer in England (Welling, Kent):
http://forums.dfoggknives.com/index.php?showtopic=13414
mehrere Videos mit Ric:
http://www.doorcountyforgeworks.com/Wootz.html
Bilder von Greg Obach, Mustergestaltung in Wootz (>-cut) von 2006:
http://www.knifenetwork.com/forum/showthread.php?t=39374
Bilder eines Monsterkuchens (anklicken):
http://forums.swordforum.com/showthread.php?t=56855&highlight=wootz
ein Wootz-Schwert von Owen Bush, dessen Muster auch sehr "dendritisch" aussieht:
http://www.myarmoury.com/talk/viewtopic.php?t=19757
Ein Tutorial über wootz crucible steel von 2003
von Greg Obach (http://primalfires.yuku.com/topic/1950/t/Tutorial-on-making-wootz-crucible-steel.html)
und zum weitersuchen:http://primalfires.yuku.com/forums/4/t/Wootz-and-Pattern-Welding.html
und hier die aktuellen Sachen bei Don Fogg:
http://forums.dfoggknives.com/index.php?showforum=25&
viel Spass bei der Lekture
das wollte ich euch nicht vorenthalten:
aus:
http://www.polytechnischesjournal.de/fileadmin/data/30130090Z/editura/30130090Z.html
Ueber Stahl-Legierungen. Von J. Stodart und M. Faraday. Vorgelesen in der Sizung der koenigl. Gesellschaft zu London dd. 21. Maerz 1822.
Auszug aus den Philosophical Transactions fuer das Jahr 1822 in den Annales de Chimie. September 1822. S. 62.
[Kolumnentitel: Stodart und Faraday ueber Stahl-Legierungen.]
Nachdem die in dem Laboratorium des koenigl. Institutes im Kleinen angestellten Versuche ueber Stahl-Legierungen erwuenschte Resultate gaben, und sowohl in England als im Auslande allgemeines Interesse erregten15), so wurden wir dadurch aufgemuntert, diese Versuche mehr im Großen anzustellen, und wir haben das Vergnuegen zu versichern, daß die dadurch erhaltenen und zu Kunstarbeiten verwendeten Produkte nicht nur den frueheren im Kleinen gewonnenen nicht nachstehen, sondern dieselben vielleicht noch uebertreffen. Ehe wir indessen im Großen zu arbeiten anfingen, wiederholten wir die ersten Versuche mit aller moeglichen Sorgfalt, und stellten sogar neue Verbindungen dar, wie Stahl mit Palladium, Stahl mit Iridium und Osmium, und endlich auch noch Stahl mit Chromium. In dieser lezteren Reihe von Versuchen waren wir vorzueglich glueklich, indem wir aus Erfahrung das Feuer gehoerig zu regieren gelernt hatten. Indessen stießen wir doch auch hier oefters auf viele Schwierigkeiten, unter welchen das Springen der Tiegel die groeßte war. Wir haben noch keinen Tiegel finden koennen, der im Stande gewesen waere, der zur vollkommenen Reduction des Titanerzes noethigen Hize zu widerstehen, und wir glauben, fragen zu duerfen, ob man jemals das Titanerz auf diese Weise reducirt hat. Unsere Oefen sind vielleicht mehr als irgend andere hiezu geeignet: bis jezt konnten wir jedoch keine hiezu brauchbaren Tiegel finden16).
Die Metalle, welche mit dem Stahle die beßten Legierungen geben, sind: Silber, Platinna, Rhodium, Iridium, Osmium und Palladium. Alle diese Legierungen wurden jezt, mit Ausnahme der lezteren, im Großen verfertigt. Indessen hat man auch von lezterer vier Pfund Stahl mit 1/100 Palladium auf einmal geschmolzen, und diese Legierung ist wirklich sehr gut, zumal fuer Instrumente, die die hoechste Zartheit in ihrer Schneide fodern.
Unsere Versuche im Großen wurden in einem Stahl-Ofen zu Sheffield angestellt, und da wir dieselben nicht selbst leiten konnten, ueberließen wir die Aufsicht hierueber einem sehr geschikten Werkmeister, auf welchen wir uns verlassen konnten. Wir ueberschikten ihm den Stahl mit dem Metalle, mit welchem die Legierung vorgenommen werden sollte, in dem genauesten Verhaeltnisse, und er hatte den Auftrag, beide in den Ofen zu sezen, und unter seiner Aufsicht lange Zeit in dem vollkommensten Fluße zu erhalten, ehe sie gegossen wurden. Er mußte bei dem Gusse die Aufsicht fuehren, und das gegossene Stuek wurde bei einer Hize, die eben hinreichte, dasselbe unter dem Hammer haemmerbar zu machen, in Stangen von gehoeriger Groeße geschmiedet. Bei der Rueksendung wurde das Product chemisch und mechanisch untersucht, und mit den frueheren aehnlichen Producten des Laboratoriums verglichen. Nach dem aeußeren Ansehen sowohl, als nach dem Gefuege des Bruches, konnten wir so ziemlich die Eigenschaften desselben im Allgemeinen, erkennen; seine Haerte, Feinheit und uebrigen Eigenschaften wurden, nachdem es gehoerig verarbeitet, gehaertet und angelassen wurde, auf verschiedene Weise geprueft.
Das beßte Verhaeltnis, Silber mit dem Stahle zu verbinden, ist zu 1/500; nimmt man mehr, so bleibt ein Theil des Silbers mechanisch mit dem Stahle verbunden, wie man sich durch Behandlung dieser Legierung mit verduennter Schwefelsaeure ueberzeugen kann.
Mit Platinna und Rhodium laeßt der Stahl sich aber in den verschiedensten Verhaeltnissen verbinden, und eben dieß scheint auch mit Iridium und Osmium der Fall zu seyn. Man hat die Platinna von Einem Hundertel bis zu 80 Hunderteln mit dem Stahle zu einem Korne von 500 bis 2000 Granen, und das [Seite 77] Rhodium von Einem Hundertel bis zu 50 vollkommen verbunden. Gleiche Theile Stahl und Rhodium gaben ein Korn, welches, poliert, eine Oberflaeche von seltener Schoenheit darboth. Diese Farbe ist die schoenste, die man sich an einem Metall-Spiegel denken kann; es wird, auch wenn man es noch so lang der Luft aussezt, nicht matt. Die Dichtheit dieser schoenen Legierung ist 9,176. Platinna und Stahl gaben, in demselben Verhaeltnisse, ein sehr schoenes Korn; seine sehr stark krystallinische Oberflaeche macht es aber zu Metall-Spiegeln untauglich. Wir haben uns in dem Laboratorium ueberzeugt, daß, mit Ausnahme des Silbers, das beßte Verhaeltniß, in welchem man das Metall einem Stahle, der zu schneidenden Instrumenten bestimmt ist, und durch Legierung besser werden soll, zusezen kann, ungefaehr ein Hundertel ist. In diesem Verhaeltnisse wurden auch alle verschiedenen Metalle dem Stahle im Großen zugesezt. Wir mueßen hier bemerken, daß man bei dem Schmelzen der Legierungen im Laboratorium keinen Fluß zusezte, und daß nie ein solcher noethig schien.
Eine Legierung von 8 Pfund guten indischen Stahles mit 1/500 Silber, die zu Sheffield verfertigt wurde, zeigte an ihrer Oberflaeche und auf dem Bruche ein sehr schoenes Ansehen. Sie war haerter, als der beßte Gußstahl, selbst als das indische Wuz (wootz), und ohne alle Neigung unter dem Hammer und bei dem Haerten Risse zu bekommen. Man ließ mehrere Gegenstaende zu allerlei Gebrauch daraus verfertigen, und alle waren von vorzueglicher Guete. Wahrscheinlich wird man diese Legierung nicht nur zu allen Messerschmied-Arbeiten, sondern auch zur Verfertigung von Griffeln oder Meißeln verwenden koennen: der unbedeutend hoehere Preis wird der Einfuehrung derselben nicht im Wege stehen koennen. Man kann sich dieser Legierung ueberall, wo man guten Gußstahl noethig hat, mit Vortheil bedienen.
Eine Legierung von 10 Pfund desselben Stahles mit 1/100 Platinna, zu Sheffield in Stangen gearbeitet, zeichnete sich durch die glatte Oberflaeche und die Schoenheit des Bruches aus. Unserer Beobachtung zu Folge, so wie jener der Arbeiter, die verschiedene Messerschmied-Waaren daraus verfertigten, war diese Legierung zwar weniger hart, hatte aber viel mehr Koerper; eine Eigenschaft, die sie in allen jenen Faellen, wo Zaehheit eben so [Seite 78] nothwendig ist als Haerte, sehr schaezbar macht. Der hoehere Preis, den die Platinna verursacht, wird die Anwendung dieser Legierung in den Kuensten nicht hindern; denn die hoeheren Kosten werden durch die Vortheile, die sie gewaehrt, reichlich ersezt.
Die Legierungen des Stahles mit Rhodium sind vielleicht die trefflichsten unter allen; allein die Seltenheit des Rhodiums erlaubt keinen sehr allgemeinen Gebrauch derselben. Auch die Legierung mit Osmium und Iridium ist sehr brauchbar; allein aus demselben Grunde im Großen nicht anwendbar. Vielleicht kann man sich aber einst eine hinlaengliche Menge dieser Metalle verschaffen, um feine Instrumente oder Gegenstaende des Luxus daraus zu verfertigen.
...
Um zu sehen, ob der Stahl sich mit der Platinna gehoerig verbunden hat, loest man einen kleinen Theil dieser Legierung in verduennter Schwefelsaeure auf. Die Aufloesung geschieht mit Heftigkeit, und es bleibt ein schwarzer Bodensaz, der aus Kohlenstoff, Wasserstoff, Eisen und Platinna besteht. Durch Ausgluehen verschwindet der Kohlenstoff und Wasserstoff; man entfernt das gebildete Eisen-Oxid mittelst Kochsalzsaeure, und loest den Ruekstand in etwas Koenigs-Wasser auf. Wenn man mit dieser Aufloesung ein Stuek Glas befeuchtet, und dieses dann mittelst einer Weingeist-Lampe und eines Loethrohres erhizt, so reducirt sich das Platinna-Oxid zu einem metallischen Ueberzuge auf dem Glase.
Die Stahl- und Silber-Legierung wird mittelst sehr verduennter Schwefelsaeure analysirt, in welcher man das ueber bleibende Pulver kochen muß, und nachdem sich dieses zu Boden gesezt hat, kocht man es in concentrirter Hydrochlor Saeure. Das Eisen und das Silber sind nun aufgeloest, und, wenn man diese Aufloesung mit Wasser verduennt, so schlaegt lezteres sich als Silber-Chloruer nieder. Man kann auch das Pulver in Salpetersaeure [Seite 79] aufloesen, und dann mit Hydro-Chlorsaeure und Ammonium niederschlagen.
...Wir haben nur zwei Versuche angestellt. 1600 Gran Stahl wurden mit 16 Gran reinem Chromium in einem der besten Tiegel geschmolzen [Seite 84] und der Hize eines der beßten Windoefen ausgesezt; die Metalle flossen, und man hielt sie einige Zeit ueber im Flusse. Man fand das Korn gut, und es ließ sich gut haemmern; es war zwar hart, zeigte aber keine Neigung zu Rissen; seine Oberflaeche boht, nachdem sie poliert und etwas von schwacher Schwefelsaeure angegriffen wurde, ein krystallinisches Ansehen dar. Nachdem die Krystalle unter dem Hammer verlaengert und die Oberflaeche wieder frisch poliert wurde, erhielt man durch Anwendung von Saeuren eine sehr schoene Damascirung. Bei einem zweiten Versuche, wo man 1600 Gran Stahl mit 40 Gran Chrom legierte, erhielt man ein viel haerteres Korn, als das vorige; es war indessen haemmerbar, wie Eisen, und gab gleichfalls eine sehr schoene Damascirung.
....
Wir mueßen hier noch bemerken, daß die beßte Weise, den Stahl in diesen Legierungen anzulassen, in der Anwendung eines heißen Metall-Bades besteht, das ungefaehr 20 bis 40 Grade (70–100 Fahrh.) ueber der fuer den beßten Gußstahl noethigen Temperatur erhizt ist. Wir mueßen ueberdieß noch wiederholtes Anlassen empfehlen, d.h., das erste, wie gewoehnlich, vor der [Seite 85] ersten Operation zum Polieren; das zweite unmittelbar nach der lezten Politur. Dieses zweite Anlassen wird vielleicht Manchem ueberflueßig scheinen; allein die Erfahrung hat sehr bald gezeigt, daß es hoechst nuezlich ist. Wir haben dieses Verfahren nach der Analogie bei Verfertigung der Uhrfedern gewaehlt.
für 1822 ganz nett, finde ich...
nach der theoretischen Info hier die versprochenen Bilder,
zunächst die gehärtete Klinge, heute auf Wassersteinen haarscharf abgezogen, allerdings dauert die Ätzung deutlich länger (Nital) und ist noch nicht so gut zu sehen, im Original zum Glück etwas deutlicher
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/wootzzeichnung_geh_rtet.JPG
und hier die zweite Klinge, die ich nach dem Härten, wegen der Risses erneut in den Ofen legte und wieder "weich" glühte,
liess sich gut ätzen, zeigt ein deutliches Muster und : ist auch gut scharf
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Wootzzeichnung_ungeh_rtet.JPG
fand gerade einen Vergleich zu einer alten Klinge aus Afghanistan hier:
http://www.oriental-arms.com/photos.php?id=130
viel mehr Neues ist noch nicht
Grüße
habe für Andreas einen kleinen König aus dem Rennofenmaterial aus Kleinenbremen geschmolzen, wollte gezielt unter 1%C bleiben, hab noch Bilder mit der Kamera gemacht.
Das Teil ist schön grau geworden und hat ziemlich genau 997gr.
Morgen soll, wenn das Wetter es zulässt noch eine Schmelze mir rostträgem Material erfolgen,
angedacht waren etwas über 1kg vom kobaltgebundenem Wallex 20 (2,5%C, 33% Cr, 18% Wo und etwas Si in einem großen Rest Kobaltmatrix) mit 800gr Eisenpulver
nee heute (Sonntag) nix mehr...(Family geht vor, prinzipiell!!!)
hier die neuen Bilder
der Ofen bei über 1600°C,
und man muss ja zwischendurch mal was anderes machen,
Danke an Jörg (The Blade) für den neuen Griff zum Japaner,
wenn der dann mal wieder richtig scharf ist, zeig ich Bildchen
apropo: Jürgen, willste nicht ein oder zwei Bildchen einstellen?
hier noch schnell ein paar Vergrößerungen um die dezente Dendritenstruktur des neuen Königs zu zeigen. War etwas überrascht, dass diese in der Vergrößerung, mittels Lupe, sehr fein zu sehen sind und ich davon ausgegangen war, dass zu wenig C in der Schmelze war um daraus wootzähnliches Material entstehen zu lassen, eben Tiegelstahl...
aber schaut selbst:
außerdem hab ich in der letzten Woche angefangen, zwei Könige auszuschmieden,
nach dem ausführlichen Diffusionsglühen bei etwas über 1200°C
habe ich ca 30 Hitzezyklen ohne Schmieden durchgeführt, bevor ich angefangen habe, die zwei Teile mit dem Hammer zu bearbeiten.
Das Teil, an dem eine Ecke "fehlt" hatte ich am Bremecker Hammer bereits einmal angefangen zu schmieden, dabei ist gleich ein riesen Riss entstanden, an dem das Material zerbröseln wollte, weshalb ich es abgeflext habe. Jetzt scheint es zu gehen:
Hallo Jokke,
nach einem langen Schmiedevormittag am Samstag, ca. 30 x in der Gasesse auf Schmiedetemperatur erhitzt, weichglühen, zumindest griff eine Kettensägenfeile, ein paar Stunden am Bandschleifer konnte ich am Sonntag endlich härten.
Ich bin glücklich über das Ergebnis. Kein Härteriss, das Material ist nicht zerbröselt und kann auch nach dem Anlassen noch Glas ritzen.
Danke für das Material, ein Stück für ein oder zwei Messer habe ich ja noch.
Ich hoffe, wenn die Experten die Klinge betrachten, dass ich nicht zuviel falsch gemacht habe.
Jürgen
Mensch Jürgen,
sieht doch super aus :super:
freut mich für Dich!
Interessant finde ich, dass das Muster wirklich ganz ähnlich ist wie bei meinen Klingen, offensichtlich wird das "Grundmuster" doch bereits im König angelegt und über die Abkühlgeschwindigkeit und damit das Wachstum der Dendriten mit- und vorbestimmt.
Du kannst stolz sein, denn Du warst somit erfolgreicher als zwei andere Mitstreiter :steirer:
bei diesem Material heisst es einfach nur "Geduld", laangsaam und nochmal laangsaam, jede Hektik fällt dann zwangsläufig von Dir ab :D
lieben Gruß
und sieh zu, dass Dich der Wootzvirus auch wieder loslässt :cool:
Hi Jo
Ich hab das verstanden!:hehe:
So dann werd ich mal ein paar Downies schlucken und auch eine Klinge aus diesem so edlen Material schmieden hab ja noch ein schönes Stück da liegen (Eigentlich als Mahnmal nach dem Motto ,so nicht ,)na denn:D:D:D
Didi der "Nicht"- Wootzschmied
Nette Klingen, aber die Muster sehen eher dendritisch aus. Wie lange waren die Kuchen denn bei welcher Temperatur diffusionsgeglüht vor dem Schmieden?
Hephaestos
27.10.10, 09:28
Ich blicke neidisch auf Eure aktivitäten, aber in einer Hinsicht bin ich nun doch verwirrt:
Darf man Wootz nun härten oder nicht, oder dann doch besser differentiell?
U.Gerfin hatte mal irgendwo berichtet dass auf Wootz den er von Pendray (?) geschenkt bekommen hatte, das Muster nach dem Härten dann nur noch ganz schwach war. Bei euch und den von U.Hennicke gezeigten Stücken klingt das als würdet ihr "ganz normal" in Öl oder Wasser abschrecken, ihr habt aber trotzdem eine deutliche Zeichung, im Internet findet sich aber auch die Angabe des Härtens "in einem kühlen Luftzug". Wieder andere behaupten, man müsste gar nicht härten, weil die Karbide die Schnitthaltigkeit schon so positiv beeinflussen, dass man gar keinen Martensit mehr braucht?
Ja wie denn nun?
Für Aufklärung wäre ich dankbar,
Gruß
Hannes
Also härtbar ist beim Wootz nur die Matrix und nicht die Karbidansammlungen. Die Härtetemperaturen derselben liegen unterhalb der üblichen Schmiedetemperaturen, bei denen die typische Struktur entsteht. Die bei den Schmiedezyklen entstehenden Karbidansammlungen gehen bei den kurzen Haltezeiten und niedrigen Temperaturen dieser Härtung nicht in Lösung. Die Zeichnung des Wootz bleibt vollständig erhalten. Wenn's anders ist, war es beim Härten zu warm und/oder es wurde zu lange gehalten. Eher ist es so, dass die Strukturen nach dem Härten besser zu sehen sind als vorher.
Gehärtet wird klassisch, also in Öl oder Wasser.
Hephaestos
27.10.10, 12:00
Hallo Achim, vielen Dank für die Erläuterung. Ich gehe mal davon aus, dass aufgrund der fehlenden Legierungselemente in der Matrix die Härtetemperatur knapp über AC1 liegt?
Gruß
Hannes
Nette Klingen, aber die Muster sehen eher dendritisch aus. Wie lange waren die Kuchen denn bei welcher Temperatur diffusionsgeglüht vor dem Schmieden?
HAllo Achim,
die Teile wurden im großen Ölofen am Bremecker Hammer für zwei Std bei über 1200° diffusionsgeglüht, es könnte sein, dass der Barren, aus dem die hier gezeigten Klingen sind, danach noch zwei mal für eine halbe Std in dem gleichen Ofen war. Sie hatte ich allerdings quasi "roh", ohne eine Schutzmasse aus Hammerschlag und Ton in den Ofen gepackt. Hinterher hatten sie eine gute "Kruste" von entkarbonisiertem Material, hellgrau drumrum, so dass mit den Wärmezyklen angefangen werden konnte.
Wegen des dendritischen Musters war ich auch schon am Grübeln -
haste ne Anregung?
@ Hannes, ich hatte Jürgen gesagt, er solle am besten bei 820° in heißem Öl härten - hat ja auch geklappt :cool:
aber die Idee quasi nur bis kurz über "nicht mehr magnetisch" zu gehen, mit kurzer Haltezeit, finde ich auch gut...
Hi Jokke,
ja, beim ausschmieden habe ich immer wieder an deine Worte, langsam, langsam, gedacht. Zwischendurch dachte ich es wäre etwas zu schnell und zu heftig gewesen.
Wootzfieber? Ja, ich denke schon. Mit dem Selbermachen wird es bei mir aber sicherlich noch etwas dauern.
Beim Härten habe ich mich an deine Angaben gehalten. Auf Temperatur gebracht, rd. 5 Minuten gehalten und dann in heißes Rapsöl, danach angelassen.
Was verstehen die Experten unter dendritisch? An die Dendriten auf dem König kann ich mich gut erinnern.
Jürgen
soweit ich das verstehe, hat sich das Dendriten-Muster eben nicht "aufgelöst" in der Grundmatrix und dann beim Schmieden (in den vielen Hitzezyklen) neu geformt, sondern ist bei dem ursprünglichen Muster, das im König angelegt war, geblieben.
Deshalb fragte Achim nach dem Diffusionsglühen (üblicherweise etwas über eine Stunde bei über 1130°C), das sollte das Muster zunächst "auflösen", damit es sich neu "bilden" kann. Dabei bin ich mir doch sicher, dass ich diesen König auch diffusionsgeglüht hatte -
wir hatten dreie in Arbeit - Andreas' rostträger ist dann, nach anfänglichem Erfolg doch noch zerbröselt, wohl wegen zu "heller" Hitze und Dietmar war leider etwas zu forsch engagiert am Schwanzhämmerchen und Federhammer... :teuflisch
könnte jedoch auch sein, dass ich es mit der Temperatur beim Diffusionsglühen übertrieben hatte, da der Schmelzpunkt wegen der Fremdstoffe doch weit nach unten geht und dann wird die Struktur eben instabil..
da zeigte sich das Grundproblem mit der Behandlung des Tiegelstahls sehr gut und eindeutig, dass er eben nicht wie normaler C-Stahl oder Damaststahl zu Schmieden ist, sondern einen niedrigeren und engeren Temperaturbereich erfordert...
ich stelle noch Bilder vom Fortgang des jetzigen Ausschmiedens ein:
Am Mittwoch hatte ich Hilfe von Sven, dem Superzuschläger der Eisenwerker! Ging dann doch etwas klarer voran, als nur mit einem 2kilo Hammer... :rolleyes:
die beiden Tiegelstahlstücke wurden nach dem Diffusionsglühen 30x in der Gasesse zunächst auf ca 850-900° erhitzt, bevor ein Haltestab angeschweisst und das Ausschmieden begonnen wurde. Hier der Zustand nach ca 40 zusätzlichen Hitzen mit "Behämmerungen"...
der Haltestab wurde von Andreas nach dem Schmieden erneut fixiert - er ist deutlich fixer mit dem Schweissgerät als ich... (immer noch ohne Schweisserschein)
heute lief die wohl letzte Schmelze dieses Jahres. Als Material habe ich diesmal 700gr Reineisenpulver zu einem 890gr Stück Wallex20 getan.
Die Schmelze ist gut gelaufen, denke ich, denn ich konnte nach knapp 2 1/2 std gut mit einem Stab "umrühren". Die Schmelze lief "offen", ohne Deckel, nur mit etwas Glas obenauf. Allerdings warte ich noch bis morgen, bevor ich den Tiegel aus dem Ofen hole, deshalb hier noch ein paar "ältere" Aufnahmen und aktuelle von heute:
Hier ein paar Bilder, zunächst Aufnahmen von der tangentialen blauen Flamme zu Beginn der Schmelze:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/tangentiale_Flamme_4.JPG
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/tangentiale_Flamme_3.JPG
und der Tiegel bei 750°C:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/750_heisser_Tiegel.JPG
und hier Wootzklötze, zT diffusionsgeglüht, bzw mit dem abgetrennten Stück Wallex 20
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/wootzkl_tze_roh_und_gegl_ht.JPG
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/Wootzkl_tze_mit_Wallex20.JPG
hier mein Stück chromwootz, diffusionsgeglüht:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/diffusionsgegl_hter_Chromwootz.JPG
Außerdem hab ich mir neues Griffmaterial gegönnt:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/neues_Griffmaterial_3.JPG
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/neues_Griffmaterial5.JPG
soweit für heute...
die Schmelze lief so gut und dann das:
:irre:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/unvollst_ndige_Schmelze_2_.JPG
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/unvollst_ndige_Schmelze_12_.JPG
hab dann versucht, das Zeug wegzuschleifen um zu sehen, ob der Rest brauchbar ist, dazu brauchte es eine dicke Schruppscheibe, das Zeug hat eine Verschleißfestigkeit, die für das Ausgangszeug spricht
und die Funken waren recht kurz und dunkel rot - Ideen?!
http://www.messerforum.net/fotoalbum/data/500/medium/unvollst_ndige_Schmelze_7_.JPG
naja, mal sehen was dabei, nach dem Halbieren, noch übrig bleibt: :jammer:
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/unvollst_ndige_Schmelze_13_.JPG
und hier noch ein Bild von einem "fast" ganz ausgeschmiedeten Stück des oben erwähnten Chromwootz - sozusagen der Rest vom Schützenfest, denn da ist viel von der ersten Hälfte beim Ausschmieden (ohne Diffusionsglühen) mal eben wie nebenbei zerkrümelt (nee, nicht mir)
http://messerforum.net/fotoalbum/data/500/chromwootzstruktur_22_.JPG :glgl:
das sieht wirklich sehr dendritisch aus, muss ich gestehen (@ Achim)
ist allerdings gut vergrößert und nur ein Stückchen von ca 140gr und dazu noch mit einem dicken Riss fast mittendrin :glgl::glgl:
vielleicht krieg ich trotzdem vorsichtig ne kleine Klinge raus, mal sehen..
deshalb hoffe ich auf ein ganz anderes Erscheinungsbild, wenn ich die andere Hälfte (s.o.) dann mal ausschmiede..
die Einladung zum Hammer hab ich ja grad bekommmen, Danke Didi!:super:
Grüße:
Also so wie das Stück auf dem letzten Bild sieht das Material bei mir aus, wenn ich einen Klotz direkt aus dem Tiegel hole und aufschneide.
Und ja, Wootz mit Chrom drin brauch sehr viel Geduld und noch mehr Gefühl. Ich bin gerade dabei, wieder mal einen Klotz von ca. 1,5 kg auszuschmieden und habe in ca. 25 Hitzen mal gerade die Seiten leicht begradigt. Bei 120 bis 150 Hitzen wird er wohl fertig sein.
naj, das hatte mich ja zum Nachdenken gebracht, zumal Andreas die Teile (er hatte seine Hälfte in Scheiben geschnitten) viele (!) Male im Feuer hatte, bevor sie ihm dann wegen der auftretenden Risse gar keinen Spass mehr gemacht haben...:glgl:
Habe schon überlegt, ob ich mit dem verbliebenen kleinen Teil den ganzen Weg vom Diffusionsglühen über die Hitzezyklen gehe um zu sehen, wie es sich verhält und ob sich dabei das Muster verändert, aber es ist mir einfach zu klein...
deshalb bin ich ja froh, dass ich "meine" Hälfte des Kuchens so lange in den Ofen gepackt und geglüht habe..
den hab ich übrigens noch gar nicht angefangen zu bearbeiten,
dachte zunächst an 50 -60 Hitzen einfach "nur so", bevor ich mich überhaupt mit irgend einem Hammer rantraue
bin jedoch malade und heute zu nix zu gebrauchen
morgen werd ich auch nicht in die Werkstatt fahren :(
Grüße
habs aber noch geschafft ein paar Bilder in die Galerie zu stellen:
http://www.messerforum.net/showthread.php?p=741711#post741711
Leute, hab ne super aktuelle Meldung bei
http://forums.dfoggknives.com/index.php?showtopic=18364
gelesen
mit einer super Anleitung
gut zum Ausprobieren
"the Georgian way of making Bulat, AKA Wootz, Crucible steel", by Zaqro aus Tiflis :super:
kann ich nur wärmstens empfehlen...
05.12.-
hoffe, dass ich diese Woche noch zum Schmieden komme, dann zeig ich euch noch ein paar Bilder von den beiden Wootzstücken, an denen ich seit wochen hin und wieder laboriere. Gemeinsam mit Sven als Zuschläger bin ich ein kleines Stück weiter gekommen.
Zumindest das eine stück fing beim letzten Mal an richtig schön plastisch zu werden.
war ein schönes Gefühl, dass das Material sich plötzlich spürbar bewegt und sich fast wie normaler Stahl verhält.
Nach über 70 Hitzen schon eine deutliche Veränderung...
hier schnell drei Bilder von dem einen Wootzstück, das inzwischen auf 9x6x2,2cm "gewachsen" ist, nach über 70 Hitzen!
Beim letzten Schmieden hatte ich wirklich das Gefühl, dass es sich super bewegt und auf die Hammerschläge gut reagiert.
Das andere Teil ist noch deutlich widerspennstiger und irgendwie starr im Vergleich..
immer wieder ein kleines Erlebnis, diesen Stahl zu Schmieden,
Ansichten sind:von oben, von der Seite und von unten,
was mich freut ist, dass es keine sichtbaren Risse gibt und sich die Arbeit mit dem steten Bearbeiten der Kanten gelohnt zu haben scheint
Anfängerneugier:
Was heisst genau 70 Hitzen ?
@fastride
70 Hitzen bedeutet das der Wootzklumpen 70 mal im Feuer auf Schmiedetemperatur gebracht und geschmiedet worden ist.
"Nix für Nervöse unruhige Geister";)
Gruss Dietmar C
um die Oxide aus der Schmelze zu kriegen gibt es ein Patent für Tiegelschmelzöfen
http://www.patent-de.com/20080821/DE102004025779B4.html
Oder ganz verrückte Idee, etwas Aluminiumspäne beimischen, das Bindet auch seeh viel Dreck und Gase und geht dann in die Schlacke.
Generell bei schlecht mischbaren schmelzen nie auf Flussmittel verzichten.
um gröbere Lunker zu verhindern ist die einfachste Möglichkeit eine schnelle Erstarrung der Schmelze.
Giese die Schmelze zügig in eine kalte massive und Flache Stahl Form , die in einem Wasserbecken steht (vielleicht ist ne Trennschicht notwendig?). danach die Schlacke mit dem Schweisshammer abkloppen und den Guss abschlagen. Der Guss sollte nicht wesentlich öher als 1 cm sein. wäre nen Versuch wert?
So solltest du Lunker und einschlussfrei bleiben. der Guss ist zudem bereits EXTREM gerichtet, was ganz hübsche Muster geben könnte. Wenn Du Titanspäne reinmischst, sollte es ganz feine Muster geben (viele Körner)
vor dem Schmieden das Teil weichglühen.
Zu den Rissen.
Wenn Du massenhaft Kohlenstoff drinne hast(Werkzeugstähle), soltlest du möglicherweise erst zwischen 1150 und 1200°C anfangen zu schmieden, nicht drüber.
um die Oxide aus der Schmelze zu kriegen gibt es ein Patent für Tiegelschmelzöfen
http://www.patent-de.com/20080821/DE102004025779B4.html
Oder ganz verrückte Idee, etwas Aluminiumspäne beimischen, das Bindet auch seeh viel Dreck und Gase und geht dann in die Schlacke.
Wenn Du massenhaft Kohlenstoff drinne hast(Werkzeugstähle), soltlest du möglicherweise erst zwischen 1150 und 1200°C anfangen zu schmieden, nicht drüber.
bei aller Sympathie, fastride, aber hier galoppieren Dir die Pferde durch...
Sympathie ist keine Hexerei, aber man sollte Dinge, die man nicht versteht nicht mit Sachen von denen man gar keine Ahnung hat, erklären wollen!
Lies gefälligst den ganzen thread, damit Du wenigstens eine Ahnung bekommst um was es hier geht...
:rolleyes:
@ Didi - thx4trying...
hab gemeint, Du wolltest verschiedenen gemischten Schrotte, weich und härtbar zu einem Einschluss und und Lunkerfreien Ausgangsmaterial (gut schmiedbar) backen, aber vielleicht hab ich es tatsächlich falsch verstanden, dann Sorry.
Nix für Ungut, wollt nur helfen
hatte mich in der letzten Zeit auch noch theoretisch mit dem DET Process beschäftigt
da gibts eine entsprechende amerikanische Patentanmeldung
um einen ultrahochkarbonierten Stahl von 1,0%-2,1% in seiner Matrix in mehr Austenit zu verformen. Dabei wird der Stahl auf etwas höher als Acm erhitzt um ihn dann bis A1 abzukühlen und dabei zu bearbeiten: auf Englisch liest sich das so:
DET - von Jeff Pringle in lesbare Form gebracht
Divorced eutectoid transformation process and product of ultrahigh carbon steels
1. A method for processing steel employing a divorced eutectoid transformation comprising the steps of:
(a) heating steel to a temperature in excess of the upper critical temperature, to form an austenite matrix in which substantially all of the carbides are dissolved;
(B cooling the steel from the upper critical temperture to about the lower critical temperature, and forging the steel during at least part of the cooling step;
c) cooling the steel to below the lower critical temperature to form pearlite and ferrite;
(d) reheating the steel to a soaking temperature approximately 50° C. above the lower critical temperature;
(e) soaking the steel in the soaking temperature range for a sufficient time such that the major portion of the pearlite is dissolved into the austenite matrix; and
(f) cooling at a rate equivalent to air cooling a second time to below the lower critical temperature.
2. the steel treated in step (e) is forged during step (f) before the steel is cooled to the lower critical temperature.
3. the steel treated in step (e) is forged during step (f) both above, at and below the lower critical temperature.
4. A method for processing steel comprising the steps of:
(a) heating previously normalized steel with a carbon content from about 1.0% to 2.1%, to a soaking temperature approximately 50° C. above lower critical;
(B maintaining the steel treated in step (a) at a soaking temperature for a time sufficient such that the carbides are dissolved into the austenite; and
c)5. the steel treated in step (B is forged during step c) before the steel is cooled to the lower critical temperature.
6. the steel treated in step (B is forged during the step c) both above and below the lower critical temperature.
7. A method for processing steel comprising the steps of:
(a) heating previously hardened steel with a carbon content from about 1.0% to 2.1%, to approximately 50° C. above the lower critical temperature
B) maintaining the steel at a soaking temperature for a time sufficient such that the eutectoid carbides are dissolved into the austenite; and
c) cooling at a rate equivalent to air cooling the steel of step (B to below lower critical temperature.
8. The method of claim 7 in which the steel treated in step (B is forged during step © before the steel is cooled to the lower critical temperature.
9. The method of claim 7 in which the steel treated in step (B is forged during step © both above and below the lower critical temperature.
auch nachzulesen in:
http://forums.dfoggknives.com/index.php?showtopic=17975&st=20 post #28
im Grunde nix anderes als das, was alle Schmiede beim Ausschmieden von Tiegelstahl eh machen, wenn sie eine gute Temperaturkontrolle anwenden.
die bietet sich eh an, auch um die Glühfarben richtig wahrzunehmen und einschäzen zu können.
Das vorletzte Mal hatte ich deswegen ein Pyrometer dabei um die Temps möglichsts genau einzuhalten auch um das Schmiedeteil nicht zu kalt werden zu lassen,
da auch dann die Gefahr von neuen kleinen Rissen aufkommt...
lässt sich gut nachvollziehen, wenn man es mit diesen Infos hier verbindet:
http://www.haw-hamburg.de/fileadmin/user_upload/IWS/PDF/Skript_teil10.pdf
oder mit dem Eisen-Kohlenstoff Zustandsbild hier:
http://www.haw-hamburg.de/fileadmin/user_upload/IWS/PDF/Skript_teil09.pdf
ich find folgendes diagramm sehr hlfreich,
http://07web.de/Downloads/Sem1/EKD.JPG
das ist nett von Dir, fastride, aber dieses Bild steht bereits in dem letzten von mir angegebenen link, nur nicht so farbig,
wichtig ist der Bereich zwischen o,8% bis etwas über 2,1% C
also der, in dem Perlit und Sekundärzementit auftreten
dort wird in der Bearbeitung des Tiegelstahls in den angegebenen Temperaturbereichen versucht, die 20 -30 Gewichts% Zementit - also die Eisenkarbide an die Fremdkarbide (Vanadium, oder Wolfram,..) sich "annähern" zu lassen.
Das gibt dann auch die erwünschten Muster auf den ausgeschmiedeten Klingen, verkürzt dargestellt -
wenn diese dann, wie oben gezeigt geschmiedet und dann angeätzt werden
aber dazu muss man eben erst mal kommen...
so, gestern Abend in Andreas Werkstatt wieder 25 Hitzen geschafft und ich muss sagen, das Teil fängt an, sich zu recken und zu strecken. Bei zehn Hitzen hatte ich wieder das Glück, Sven als Zuschläger dabei zu haben. Das zeigt sich mit dem großen Hammer auch gleich deutlich im Ergebnis, ist was anderes als ein 4 Lbs Hammer alleine,
die neu erreichtenMaße und ein Bildchen stell ich wieder später ein (ist immer noch keine sehr große Veränderung)
das zweite Schmiedeteil, das in den obigen Bildern auch an einen Haltestab angeschweisst wurde, habe ich, nach erneutem Anschleifen der Kanten, nun doch für die Wootzrecyclingtonne beiseite gelegt. Durch das zu schnelle und heftige Anschmieden nach den ersten Hitzen mit einem großen Federhammer hatten sich unter der ersten Haut zu viele Risse gebildet
langsam ist eben doch besser
und die genaue Kontrolle der Glühfarben macht sich "bezahlt"
Eine Anmerkung zu Beitrag 60:
Der dort angegebene link fasst die wesentlichen Schritte der Wärmebehandlung gut zusammen.
Besonders hervorzuheben ist die Beschreibung des bainitischen Gefüges- klarer und präziser habe ich das noch nicht gelesen-also zum Nachlesen dringend empfohlen.
Die mitgeteilte Patentanmeldung hat mir allerdings Rätsel aufgegeben:
Patente erhält man für technische N e u e r u n g e n . Davon habe ich eigentlich nichts gefunden. Geschildert werden Vorgehensweisen zur Erzielung eines feinen Gefüges, die so oder in ähnlicher Form von kundigen Werkzeugschmieden seit langem angewendet werden.
Weiter wundert mich, daß ein entscheidender Schritt zur extremen Verfeinerung des Gefüges nicht mit angesprochen wird.
Prof Oleg Sherby hatte bei seinen Versuchen, das Rätsel des Wootzstahls zu lösen, C-Stähle mit ca 1,6 % C unterschiedlichen Schmiedebehandlungen unterzogen.
Er kam dabei eben nicht zu den gesuchten Wootzmustern, wohl aber zu einem extrem feinkörnigen und zähen Gefüge.
Die dafür wirksamste Vorgehensweise beschrieb er etwa so:
Erwärmen bis zur völligen Karbidlösung- nach dem Eisen-Kohlenstoff-Diagramm bei 1, 6 % C wären das etwas über 1100 Grad C-die Linie SE im Diagramm gibt nicht das Ende der Karbidlösung, sondern ihren Anfang an. Danach sehr kräftiges Verformen bis AC 1- die Verformung sollte mindestens um den Faktor 3 und überall gleichmäßig erfolgen. Danach wird um AC 1 pendelnd weiter geschmiedet.
Der Gedankengang der dahintersteht ist folgender: Durch die völlige Karbidlösung liegt reiner Austenit vor. Mit fallender Temperatur scheiden sich aus diesem Austenit Karbide aus, die sofort in die Verformung einbezogen werden und dadurch isoliert und winzig klein bleiben. Beim Pendeln um AC 1 und weiteren Schmieden wird das Matrixkorn verfeinert, zum einen durch das ständige Umkörnen und das Schmieden und zum andern auch durch die bei AC 1 schon ausgeschiedenen Karbidkörnchen, die die Matrixkörner sozusagen kleinschneiden.
Es entsteht ein Gefüge mit einer Matrixkorngröße um 1 my und Karbidkörnern von 0,1 my. Dieses Gefüge erlaubt eine äußerst leichte Verformung bei niedrigeren Temperaturen- man nennt es superplastisch.
Der Vorteil eines solchen Stahls für Messerklingen liegt auf der Hand.
Die extreme Feinkörnigkeit wäre ein Garant für hohe Zähigkeitswerte, die feinen Karbidchen würden eine extreme Schärfe bei exzellenter Schneidhaltigkeit gewährleisten.
Prof. Sherby hat die Ergebnisse ab etwa 1980 in vielen wissenschaftlichen Aufsätzen veröffentlicht und auch bei der Damaszenerstahl-Tagung 1993 in Hagen demonstriert.
Die Sache hat einen Haken: Im industriellen Maßstab ist eine so schnelle gleichförmige Verformung zwischen AC m und AC 1 nicht möglich. Superplastische Materialien werden in vielen Bereichen über die Legierung hergestellt, im Bereich von Werkzeugstählen ist da aber Funkstille.
Ich hatte mich mit Sherby bei der Tagung 1993 länger unterhalten. Er war der Meinung, daß man bei kleinen Werkstücken auch mit dem Handhammer das superplasrtische Gefüge erreichen könnte. Ob er das wirklich beurteilen konnte, muß ich bezweifeln. Er war ein kleiner, zierlicher, sehr gepflegter alter Mann, der sicher nie Handschmiedearbeiten gemacht hat.
Der Kontakt zu Sherby ist inzwischen abgerissen. Wenn er noch lebt, müßte er steinalt sein. Einer seiner führenden Mitarbeiter war Bruno Walser, der später bei Sulzer in der Schweiz gearbeitet hat. Auch er ist längst in Rente gegangen (ich hatte zuerst verrentet schreiben wollen, das aber wegen möglicher Mißverständnisse unterlassen).
Vielleicht steht er als Ansprechpartner für diese Fragen noch zur Verfügung.
Zur Klarstellung: Möglicherweise kann man auch mit einfachen Mitteln das sehr interessante superplastische Gefüge erzielen, mit exzellenten mechanischen Eigenschaften. Ein Muster ähnlich dem Wootz kann dabei aber nicht entstehen, eben weil die Karbide sich ultrafein und nicht in Schleiern ausscheiden.
Freundliche Grüße
U. Gerfin
Danke für die gute und interessante Ausführung!
Die PDF-Seiten von der Hochschule hatte ich zufällig gefunden und ich bin auch sehr angetan, einfach mal in der http: Zeile ...teil10.pdf hinter "teil" 01 bis 14 einsetzen und die Infos geniessen... es fängt mit allgemeinen Infos an über die "Elektronenstruktur der Atome" weiter über Teil 3 "Kristallbaufehler" über Verformbarkeit von Stoffen im Allgemeinen, Verfestigung und Rekristallisation in Teil 5, Schmelzen und Erstarren in 6, Zustandsschaubilder von Zweistofflegierungen, oder im weiteren "Härteverfahren, Vergüten" in Teil 11, undein wissenswerter Teil über Gusseisen in Teil 13...
frei zugänglich und super gemacht, Herrn Prof. Dr.-Ing. Horn von der IWS - FH Hamburg sei ausdrücklich gedankt!
Das mit dem Punkt "Neuerung" bei dem angesprochenen Ami-Patent hatte mich eben auch verwundert, ich fand jedoch die Beschreibung gut, zwar sprachlich verquarzt, aber gut nachzuvollziehen.
Über diese angebliche Superplastik, die wenn dann nur bei noch recht hohen Temperaturen auftreten soll, kann ich noch nichts schreiben, weil ich diesen Zustand in den von mir geschmiedeten Teilen noch nicht feststellen konnte.
Im Forum von Don Fogg fragen jedoch die Kollegen gerne mal danach, ob dieser Zustand aufgetreten sei.
Vielleicht geht das ja eher mit Achims C145superclean...
Wenn dieser beschriebene Schmiedeprozess jedoch dazu führt, dass die auch von mir erwünschten Schlieren und "Karbidwölkchen" sich ganz auflösen und somit nicht mehr sichtbar sind und der Schmiedeprozess noch aufwändiger erscheint als das was mir jetzt schon beim Ausschmieden begegnet,...
nee, möchte ich nicht wirklich machen...
bislang bin ich jedoch davon ausgegangen, dass die Fremdkarbide deutlich größer als die Zementitpartikel sind,
was ja wohl auch zum gelegentlichen "Ausfranzen" der Wootzschneiden führt, wenn diese ausbrechen,
aber die Schneidhaltigkeit fasziniert mich immer noch
hier noch die versprochenen Bilder, nachdem ich heute noch zusätzliche 20 Hitzen in der Gasesse mit kräftigem Ausschmieden (mit dem von Don beschriebenen "Fullering" also dem "Kantenbrechen und ~glätten", das verhindern soll, dass sich von den Kanten her Risse im Material bilden) hinbekommen habe, trotz des bescheidenen Wetters
hat bislang gut funktioniert (Stand nach ca 115 Hitzen, es könnten auch schon 120 sein, da ich nicht immer richtig mitgezählt habe, im Eifer des Gefechtes)
Mein Tiegelstählchen ist jetzt 11cm lang und hinten 6 vorne 5,5cm breit, die Dicke vorn ist 1,5cm hinten 2cm
dabei noch das Teil, das ich aus Frustgründen nicht weiter ausschmieden werde (vgl. mit post #38 und #48, dann kann man erahnen, wie langsam das alles geht)
@ Ulrich
hab mir ein kleines Weihnachtsgeschenk bestellt, dann kann ich vielleicht die oben angesprochene Sache mit dem DET besser nachvollziehen:
Deformation, Processing, and Properties of Structural Materials [Illustrierte und gebundene Ausgabe] Eric M. Taleff Chol K. Syn D. R. Lesuer
proceedings of the Honorary Symposium for Professor Oleg D. Sherby, held at the 2000 TMS Annual Meeting in Nashville, Tennessee, March 14-16, 2000 - sponsoring committees of TMS: Structural Materials Committee, SMD and Shaping and Forming Committee, MPMD.
Published 2000 by TMS in Warrendale, Pennsylvania .
Gebundene Ausgabe,404 Seiten, Verlag: The Minerals, Metals & Materials Society; illustrated edition (Juni 2000) Sprache: Englisch ISBN-10: 0873394585 ISBN-13: 978-0873394581
aus dem Inhalt: Section I: Ultrahigh-Carbon Steels
The Evolution of Ultrahigh Carbon Steels- From the Great Pyramids to Alexander the Great to Y2K
Jeffrey Wadsworth A History of the Patenting and Licensing of Ultra High Carbon Steels
Jon Sandelin Superplasticity and Strength of Ultrahigh Carbon Steels Extruded at Intermediate Tem peratures
T.Oyama, C.K.Syn, D.R.Lesuer, J.D.Whittenberger, and O.D.Sherby: Effect of Deformation and Alloying on the Transformation Behaviour of Austempered Ductile Iron during Continuous Cooling
D.Yu, J.Zimba, T.Chandra, D.Heal, and D.P.Dunne Fracture Behavior of Two Ultrahigh-Carbon Steels
Alberto Fernandez-Vicente, Manuel Carsi, Felix Pefnalba, Eric M.Taleff, Oscar A.Ruano Microstructural Effects on the Deformation and Fracture of Pearlitic Steels
etc…
:D
Das hört sich sehr vielversprechend an.
Es ist wohl das, was wir eine Festschrift für einen verdienten Wissenschaftler nennen.
Ich nehme an, daß in dem Buch Sherbys Werk zusammenfassend gewürdigt wird.
Den Beitrag von Wadsworth habe ich gerade dieser Tage in dem thread von Xerxes "Harte und weiche Schichten im Damaszenerstahl" angesprochen.
Ich habe im Laufe der letzten 30 Jahre eine Vielzahl-fast schon eine Unzahl- der Veröffentlichungen von Sherby und seinen Mitarbeitern zu den UHC-Stählen gelesen. Eine gute abschließende, zusammenfassende Beschreibung ist sicher sehr interessant.
Ich würde die UHC-Stähle mit superplastischem Gefüge unbedingt im Auge behalten. Es ist richtig, daß sie auf Grund des ultrafeinen Gefüges trotz der hohen C- und damit Karbidgehalte k e i n Muster zeigen und daß ihr augenfälligster Vorteil die geradezu unglaubliche Verformbarkeit bei Temperaturen unter AC1 ist. Man kann aber die Vorteile, die ein extrem feines, karbidreiches Gefüge für feine Schneiden bieten würde, gar nicht hoch genug einschätzen.
Ob man dieses Gefüge mit im wahrsten Sinne des Wortes Handarbeit einstellen kann, ist mir noch nicht so recht klar geworden.
Wenn sich eine Dreilagenklinge mit einer guten Feile in der Mitte besonders gut bewährt, träumt man natürlich davon, man habe durch die Verformung in der letzten Hitze von ca 3 mm auf knapp 1 mm in der Schneide mit wenigen Schlägen und in kürzester Zeit den gewünschten Effekt erzielt-aber ehrlich gesagt, ist das wohl doch nur ein Traum, auch wenn die Klinge traumhaft schneidet.
Viel Spaß jedenfalls bei der Lektüre und viel Erfolg bei der weiteren Arbeit wünscht mit freundlichen Grüßen
U. Gerfin
und weiter gehts mit dem Handausschmieden meines Klötzkens,
hier die Ansicht nach weiteren 23 Hitzen (mein Gott, es sind wirklich schon über 140!)
Sorge macht mir die sich etwas muldenhafte Beschaffenheit der großen Seiten. Die schmalen Seiten reagieren super auf das Ausschmieden, bei dem mich Sven wieder heroisch unterstützt hat,
dabei versuchte ich immer wieder die Kanten zu bearbeiten um Risse zu verhindern, :glgl:
hat zumindest an den beiden Schmalseiten bislang gut geklappt,
nur die Oberfläche macht mir etwas Sorgen, ob die so in Ordnung ist. Überlege mir schon, ob ich die einmal blank schleife um sicher zu sein...:(
gestern konnte ich nochmal vor dem Fest feste schmieden
und hab dem Teil weitere 18 Hitzen gegönnt, bis die Haltestange wieder abfiel - naja, die Schweissnaht hält besser als der Edelstahlprügel.., der verträgt die Hitzen nicht so gut
Sven hat wieder super mitgewirkt und dann kam ich an Andreas' Lufthammer:
http://www.arcor.de/vportal/videoplay.jsp?clipID=28107
von http://www.eisenwerker.de/
siehe unter Projekte...
das Teil hat sehr schön, mit selbstbestimmter Schlagfrequenz, auf das Klötzken eingeprügelt und es sauber schön weiter ausgereckt, auf über die doppelte Länge!
ich musste dabei nur darauf achten, dass ich es nicht zu lange unter dem Hammer liess, da das im Vergleich zur Handbearbeitung doch deutlich mehr Spass machte
und ich doch alle Möglichkeiten von evtl Rissbildung vermeiden möchte
dafür habe ich immer wieder die Kanten gebrochen und mich an Greg Obach's Anleitung zum Ausschmieden gehalten...
http://dark.unitz.ca/~gthomas/myweb4/replication_of_wootz.htm
Bildchen siehe unten...
aber langsam komme ich einem Rohling näher...
nachdem ich nun mehr über das DET und die angeblich auftretende Superplastizität von UHC gelesen habe, würde ich gerne eine neue Diskussion, bzw. Erfahrungsaustausch über das Ausschmieden von UHC Stählen beginnen.
Bislang ist mir, trotz des Einsatzes von Feder- oder Lufthämmern noch bei keinem UHC Stahl ein solch beschriebenes Verhalten von Superplastizität (angeblich über 1000% Verformbarkeit, nach dem Zertrümmern aller Karbide in den microbereich um und unter 1my) im Temperaturbereich etwas um und über 700°C begegnet.
Be-schrieben wurde ja die Aussage, dass sich ein solches Verhalten auch beim Ausschmieden per Handhammer einstellen solle.
Vielleicht ergibt sich ja ein Erfahrungsaustausch?! Würde mich freuen...
Offensichtlich gab es ja schon mal einen threat:
http://www.messerforum.net/showthread.php?t=50345
den Alchemist IV schon vor drei Jahren aufmachte, der dann jedoch schnell eingeschlafen ist, zudem denke ich, dass der Kommentar von Ulrich auch heute noch so stehen bleiben kann...
oder gibt es da Neues?!
2006 wurde in einem Abschlussbericht über Nanotechnologie an der Techn. Uni Ilmenau folgendes geschrieben:
3.1 Stähle
Gemäß der Anfang der 50-er Jahre abgeleiteten Hall-Petch-Beziehung, nimmt die Streckgrenze
metallischer Werkstoffe mit abnehmender Korngröße zu. Vor diesem Hintergrund erfolgten umfangreiche Werkstoffentwicklungen die eine Kornfeinung zum Ziel hatten. In Abbildung 7 sind die legierungstechnisch und über Kornfeinung erzielbaren Festigkeitswerte eines Stahles dargestellt. Es ist ersichtlich, dass über die Zugabe von N, Si und Mn die Festigkeit zwar gesteigert werden kann, eine drastischere Festigkeitssteigerung jedoch mit abnehmender Korngröße feststellbar ist.
aus: http://www.dvs-ev.de/fv/aktuell/20061024_Abschlussbericht_Nanotechnologi e.pdf
S. 6 ff
jedoch wird nicht auf besondere Stähle eingegangen, es sind eher andere Materialien von Interesse...
Hier ein link, der ziemlich aktuell im amerikanischen Forum eingestellt wurde, von Rick Furrer zur Herstellung und Verarbeitung von Wootz:
http://www.doorcountyforgeworks.com/Wootz.html
mit mehreren, interessanten Videos, natürlich auf Englisch
viel Spass beim Anschauen!
Ric Furrer hat sich gemeldet und eine kurze Antwort mit Grüßen an unser Forum gegeben:
>>Please tell the folk at "Messerforum" I say hello and I have it in mind to seek a table at one of the German shows if there is space in 2012 (any help would be appreciated). It has been 20 years since I was in Germany and at the time I did not visit the Solingen Klingenmuseum..which I would like very much to do...<<
http://forums.dfoggknives.com/index.php?showtopic=18708&pid=175128&st=0&#entry17512
Richard Furrer
Door County Forgeworks
Sturgeon Bay, WI
vielleicht finden sich ja Leute, die ihn evtl. sogar einladen mögen?!
Vorschläge gebe ich gerne an ihn weiter, wenn sich jemand gehemmt fühlen sollte, ihn auf Englisch anzuschreiben
Grüße
Hab ein wenig weiter geschmiedet und das Projekt in die Länge getrieben, dank "Luft"-Hammer in nur 14 weiteren Hitzen, in gewohnter Umgebung (Danke an Andreas und Sven!) das Wootzbändchen sieht jetzt so aus:
46 cm lang , zwischen 7 und 8 mm dick, vorn 2 hinten2,7cm breit
ein vages Muster glaube ich auch zu sehen, denke aber dass noch eine Schicht decarboniertes Material abgeschliffen werden muss
zumindest kann ich mir jetzt vornehmen, daraus Klingen zu schmieden
so,
inzwischen hab ich mir beim Imkerbedarf ein Kilo Oxalsäure besorgt, da ich Anregungen aus dem usa aufgreifen möchte. Gehärtetes Wootz sollte leichter mit dieser Säure zu ätzen sein, während nicht gehärtetes Material leichter mit Fe3Cl zu ätzen ist. Mit dem Nital hab ich nicht so richtig gute Ergebnisse gesehen...
Beim Anätzen (mit Schwefelsäure) sah ich, ungehärtet, bislang kein klares Muster, aber kleine schwarze Punkte, die sich auf der ganzen Fläche verteilen. Bin gespannt, ob sich das Material anders zeigt, wenn ich eine Klinge daraus mache und es dann anätze. Ein Kollege aus Don Fogg's Forum schrieb mir, ich solle es mit Aufpinseln von Oxalsäure versuchen, dabei gäbe es mehr Kontrolle als beim Eintauchen...
werd ich mal machen und später berichten
hier schnell ein paar Bilder von Heute:
hatte das Ganze in vier Stücke geschnitten, da in der Mitte ein längerer Riss zu sein schien,
hier das erste Stück, mit den Maßen: 9cmx2,3-2,7x0,7cm, es könnte also eine schöne kleine Klinge werden;
geätzt nach kurzer Politur (ungehärtet) in Fe3Cl
im Hintergrund übrigens zwei Stückchen Seekuh von Micha
war gestern in Exten im alten Eisenhammer (frühere Spatenschmiede) und konnte ein wenig auf einem Stück (12cm) meines Tiegelstahls schmieden. Der oben beschriebene Riss hat sich auch gleich wieder gezeigt und das Teil sauber in zwei Hälften zerlegt, :glgl:, war nur noch in zwei Zentimetern zusammen, so dass ich es ganz aufgeschrotet habe und nun überlegen darf, was ich mit den beiden kleinen Stückchen noch mache. Das schön polierte undangeätzte Teil hab ich noch nicht weiter bearbeitet, fehlte die Zeit und Möglichkeit.
Hat jemand hier Erfahrungen mit dem in der Literatur beschriebenem Feuerschweissen von Wootz? Würde ich gerne ausprobieren...
demnächst mehr...
Hi Jo
Jetzt schlägts dem Fass den Boden aus ,erst dieses buddistische Meditationsschmieden vom Wootz und nun auch noch Feuerschweissen !
Wahrscheinlich musste da auch 100 Hitzen 300 Gebete und 500kg Kohle verfeuern um 200g Metall aus deinen Resten zu gewinnen.;);)
Da bin ich ja gespannt.
Denk daran du hast 2 Termine 2011 im Hammer zur Vorführung der Wootzherstellung
Endschuldigt bei all den Fachgesimpel hier diese unqualifizierte Äusserung eines niederen Damastschmiedes.:D:D:D
Didi
Freund des Zwergenvolkes
Für's Feuerschweißen von Wootz gibt es 2 Zeitpunkte/Methoden. Hängt vom gewünschten Ergebnis ab.
Das, was man an vielen langen indischen Klingen findet, ist eine simple überlappende Schweißung wie man sie auch aus unserer klassischen Kunstschmiede kennt. Das wird mit den fertig ausgeschmiedeten Barren und bei ordentlich Hitze gemacht und hat folglich negative Auswirkungen auf die sichtbaren Muster, weil im Bereich des Diffusionsglühens gearbeitet wird. Daher sind in dem geschweißten bereich auch immer größere Flecken oder Streifen ohne Muster zu sehen.
Was man auch machen kann, ist, einen kaum ausgeschmiedeten Barren mit anderen Materialien zu verschweißen und dann wie gehabt langsam auszuschmieden. Dabei entwickelt man die Muster im Wootz und in den anderen Stählen passiert nichts. So kann man z.B. kombinierte (Multibarren-) Klingen aus Damast und Wootz herstellen.
Danke Achim,
genau daran hatte ich gedacht, die beiden Streifen, die ich jetzt habe, wollte ich als Schneidleiste an eine fast fertige Klinge (ein Stück von dem gekerbten und ausgeschmiedeten DSC, mit nettem Muster!) setzen. Das Muster auf dem Wootz soll ja angeblich wieder erscheinen, etwas geschwächt, aber immerhin, wenn danach einige Wärmezyklen erfolgen (da gibt es ja auch Bilder von zusammengeschweissten Wootzklingen, z.B. bei Sachse) - da ich das noch nicht gemacht habe, wollte ich zunächst praktische Tipps sammeln (Wärmebereich, Borax-Sand-?, Voranschliff...).
Eine Klinge konnte ich gestern aus einem anderen Viertel des Materials ausschmieden, wurde erstaunlich lang (20cm) -Bilder zeig ich, wenn ich ein wenig geschliffen habe, evtl. am Wochenende
da ich den Erl als erstes abgesetzt hatte, konnte ich daran auch mal wieder sehen, wie schnell das Material bei Überhitzung zerbröselt und Wunderkerze spielt... zehn Sekunden zu lange im Koksfeuer und ein Zentimeter war wech.. :rolleyes:
@ Didi: Du weisst doch, vor dem König aller damastschmiedenden Zwerge verbeuge ich mich immer ganz brav:p - zwei Termine werd ich wohl grad noch so schaffen :cool:(Komme sehr gerne zum Bremeker Hammer! :super:)
Leute, das ist einen kleinen Wochenendtripp immer wert!!! :cool:
hier schnell zwei interessante englischsprachige links zum Thema Ätzen von wootz:
http://www.vam.ac.uk/res_cons/conservation/journal/issue31/damascus31/index.html
http://forums.dfoggknives.com/index.php?showtopic=19171
ein älterer auf der seite von Vasili, von Greg Obach:
http://playground.sun.com/~vasya/Obach-01.html
hier auf die Schnelle eine neue Meldung zu dem Wootz aus #76
laut Micha sagt die Analyse (genaueres krieg ich noch mitgeteilt):
1,3% C also weniger C als ich dachte (hatte mit 1,6 gerechnet und bin etwas erstaunt!)
0, irgendwas an Chrom
0, etwas mehr an Silicium
0, etwas an Wolfram(Moly?!)
also relativ sauberes Zeug - von dem ich noch genug für zwei Klingen auszuschmieden habe
vielleicht morgen Abend...
und noch nix von dem Versuch einen rostträgen Wootz auszuschmieden, schon beim Denken daran schmerzt mir der Haltearm:glgl::glgl:
hab noch keine genaueren Daten,
aber am Mittwoch das letzte Stück Wootz aus dieser Charge (1,3%C) etwas weiter in Form geschmiedet,
es ist jetzt auf etwas über 15cm lang geworden, 2,3cm breit und dabei noch so 5mm dick, verspricht also eine gute Klingengröße zu werden.
hier zwei Bilder der angehenden Klingen aus dem Material, ungehärtet in Fe-Cl angeätzt, das vom letzten Mittwoch ist dunkler geätzt:
aber irgendwie "nix" im Vergleich zu dem Materail, das Niko Hynninen gerade hier vorgestellt hat:
http://forums.dfoggknives.com/index.php?showtopic=19266
naja, das Schmieden geht weiter...
die Bilder, die hier standen sind wohl jemandem "verloren" gegangen....
Hallo,
Ich beobachte diesen Thread schon seit einger Zeit, weil ich mich sehr für den Werkstoff Wootz interessiere (im Moment rein theoretisch, vielleicht ändert sich das irgendwann).
Ich habe einige Fragen, wenn es keine Mühe macht:
- Hat das Hinzufügen von grünen Blättern irgendeinen (nachgewiesenen) Effekt? Ich habe einen Kommentar von Ann Feuerbach gelesen, dass das Zufügen früher auch rituelle/religiöse Bedeutung hatte, aber hat es darüber hinaus eine Funktion (Mal abgesehen vom Kohlenstoff, der ja auch in anderen Sachen steckt)?
- Die Links zu den 7knifedwarfs sind irgendwie… tot? Gibt es die Informationen von der Seite noch woanders, oder bin ich nur zu blöd da durchzublicken?
- Verstehe ich das richtig, dass das Hinzufügen von Silber, wie es in der zitierten historischen Quelle erwähnt wurde, nur die Funktion hat, dem Stahl Schwefel zu entziehen, also kein Silber im Stahl selbst verbleiben soll? Ich finde es deshalb interessant, weil ich ein Rasiermesser habe, auf dem "Silver combined with Steel" steht, was für mich in der Vergangenheit so klang, als würde tatsächlich Silber enthalten sein (aber vielleicht ist das nur ein 150 Jahre alter Marketing-gag). Wenn diese Frage zu Off-Topic ist, bitte ich um Entschuldigung.
Ich bin gespannt wie es hier weitergeht:super:
Viele Grüße und viel Erfolg,
hobbit
Zum letzten Beitrag:
Silber ist in Eisen/Stahl unlöslich.
Hätte man also eine Schmelze, in der Eisen und Silber enthalten wären, so würde sich das Silber beim Erstarren als solches in der Eisenmatrix befinden. Metallurgisch wäre die Wirkung gleich Null, technisch würden sich-je nach der Menge verschieden-weiche Stellen ergeben.
Optisch ergäben sich helle Silberstreifchen oder Fleckchen.
Dem Eisen/ Stahl in der Schmelze zur Reinigung Silber beizumengen, um Schwefel unschädlich zu machen, wäre so etwas wie "den Teufel mit Beelzebub" austreiben, da sich die weichen ungelösten Silberanteile eher negativer auswirken würden als der Stahlschädling Schwefel alleine.
Den physikalischen Gegebenheiten zum Trotz hält sich die Legende vom Silber im Stahl hartnäckig.
Man könnte nun denken, das habe mit der Bezeichnung "Silberstahl" zu tun, die aber nichts mit der Legierung zu tun hat, sondern damit, daß die entsprechenden Stähle silberblank gezogen werden und damit für die Herstellung von Bohrern oder ähnlichem gute Voraussetzungen bieten.
Die "Silberstahlqualitäten" waren früher meist wolframlegiert- etwa dem Stahl 1.2516 entsprechend- heute wird aus Kostengründen eher 1. 2210 verwendet. Sabatier verwendet für seine Rasiermesser 1.2510 und bezeichnet ihn ebenfalls als Silberstahl.
In Lehrbüchern für Goldschmiede wird aber tatsächlich- auch bis heute- die Meinung verbreitet, durch Zulegieren von Silber zum Stahl lasse sich ein besonders guter Werkzeugstahl erzeugen. Meist wird ein Verhältnis von 1 : 400 angegeben.
In dieser Menge wird das Silber, von dem auch noch einiges oxidieren und in die Schlacke gehen dürfte, unschädlich sein.
Die Angabe auf dem Rasiermesser entsprach daher dem damaligen Glaubensstand und war ernst und ehrlich gemeint, hatte aber keine wirkliche Grundlage.
Freundliche Grüße
U. Gerfin
- Hat das Hinzufügen von grünen Blättern irgendeinen (nachgewiesenen) Effekt? Ich habe einen Kommentar von Ann Feuerbach gelesen, dass das Zufügen früher auch rituelle/religiöse Bedeutung hatte, aber hat es darüber hinaus eine Funktion (Mal abgesehen vom Kohlenstoff, der ja auch in anderen Sachen steckt)?
Vorausgesetzt, dass das mit den Blättern nicht (wieder) ein Übersetzungsfehler aus dem Arabischen oder Sanskrit war und es eigentlich Pflanzenmaterial (zur Erhöhung des C-Gehaltes) hätte heißen müssen, hat das Hinzufügen eben ausser dieser Erhöhung des kohlenstoffanteiles keinerlei Wirkung. Aber wie bei vielen "geheimnisvollen" Materialien, wurde natürlich auch dem Wootz gerne allerlei Humbug angedichtet.
- Die Links zu den 7knifedwarfs sind irgendwie… tot? Gibt es die Informationen von der Seite noch woanders, oder bin ich nur zu blöd da durchzublicken?
"Irgendwie tot" ist nett ausgedrückt. Wir haben die Seite schon vor Jahren aufgegeben, weil einige Zwerge (in freundschaftlicher Weise) andere Wege gegangen sind .... und so 'ne Seite eben Geld kostet.
Allerdings findet man alle dort wiedergegebenen informationen in der einen oder anderen Form, eventuell etwas anders aufbereitet, auch hier im Forum. Ich war ja derjenige, der sich dort mit Wootz beschäftigt hat ud habe das auch hier getan. Die dort gezeigten Fotos findet man quasi vollständig auch hier in der Galerie des Forums.
Hmmmm ... Silber im Stahl? Interessante Geschichte, aber Unfug, wie schon Ulrich ausführlich erläutert. Was hingegen geht, ist Eisen in Gold. Damit kann man dann blaues Gold machen.
Hallo,
danke euch für die schnellen Antworten. Dann werde ich mich nochmal durch die Galerie wühlen, danke für den Hinweis. Das mit dem blauen Gold finde ich lustig, Bilder zu finden ist nur nicht leicht: Wenn ich bei einer Suchmaschine blaues Gold eingebe, gibt es in erster Linie Bilder, die mit Wasser zu tun haben:).
Gruß,
hobbit
hier die genauere Analyse des Stahls:
C 1.27%
Si 0.709%
Mn 0.204%
Cr 0.11%
Cu 0.112%
P 0.0353%
S 0.056%
Ni 0.081%
Co 0.0217%
Pb, Mo,W, V, Ti, Nb, Al and Mo < 0.00% (Danke an Micha und friends in Essen!)
hier die genauere Analyse des Stahls:
C 1.27%
Si 0.709%
Mn 0.204%
Cr 0.11%
Cu 0.112%
P 0.0353%
S 0.056%
Ni 0.081%
Co 0.0217%
Was hast Du denn da als Ausgangsmaterial genommen? Eigentlich finde ich alle Werte außer C für einen klassischen Wootz etwas zu hoch.
wenn ich das richtig erinnere, hab ich da Grauguss 25 als "Grundmasse" genommen und das Ganze mit Eisenpulver aufgefüllt, hatte also keine wirkliche Kontrolle über das, was ich da zusammengebruzzelt hatte - es gab halt einen kleinen König und der wollte ausgeschmiedet werden...
bis Mitte letzten Jahres machte ich mir keinen Kopf über das genauere Buchführen beim Schmelzen
wohl deshalb diese "Schrotschüsse" quer durchs Beet
sieht aber nicht schlecht aus:
so liebe Wootzfreunde
hier zwei neue links
einer zu einer Arbeit von einem georgischen Schmiedekünstler:
http://www.gotscha.nl/nl-shamshir.htm
und hier fünf ! Seiten mit fantastischen Bildern von Mustern auf (alten?) Wootzklingen/Bulatklingen - auch wenn ich kein Russisch lesen kann, bin ich schonmal begeistert:
http://talks.guns.ru/forummessage/79/763891.html
viel Spass beim Stöbern...
demnächst gibt es hier auch mal wieder was Neues zu sehen...
Nee, nee, Jokke. Der Gotscha ist Georgier, lebt aber in den Niederlanden. Er ist sicher ein begnadeter Handwerker, aber kein Schmied. Zudem ist der von ihm gefertigte Shamshir eine tolle Arbeit, aber leider nicht aus Wootz. Hätte er gerne gehabt, aber er hatte niemanden, der ihm so eine Klinge machen konnte. Zumindest nicht zu seinen bescheidenen Preisvorstellungen.
Die Klinge ist aus einem stinknormalen Schweißdamast, der so gefertigt ist, dass er wie Wootz aussieht. Das geht recht einfach. Wenn man genau hinschaut, sieht man sogar, wie das gemacht wurde.
danke für den Hinweis, Achim -
so genau hab ich da nicht geschaut - habe jedoch den Harnisch gesehen, den er gemacht hat - da kann ich nur sagen: allen Respekt!
wusste aber nicht, dass er kein Schmied ist... ergänzender Restaurator wohl...
naja
irgendwie brachte ich ihn mit dem Georgier Zaqro Nonikashvili in Verbindung, wohl wegen des threats bei Don Fogg
was hälst Du von den Bildern aus dem russischen Forum?
das mit einem wilden Damast, wohl gekerbt, Wootz gefaked werden kann, denke ich auch
Nein, mit wildem Damast geht das nicht. Bei Gotscha ist das ein Schachbrettdamast, aber mit hunderten Stäben. Bei meinem Wootzfake ist es Basket weave.
Gotscha und Zaqro kennen sich gut.
Achim, würdest Du mal ein zwei Bilder dazu einstellen?
Oder verweisen auf einen link, der das zeigt?!
Basketweave kann ich mir vorstellen, aber Schachbrett, mächtigt ausgereckt?!
Danke!
Wozu? Den Link hast Du doch schon eingestellt. Sieh Dir mal das unterste Bild in dem Link auf Gotschas Seite an, da sieht man an einigen Stellen genau die Anordnung der "Klötzchen".
hier das Ergebnis der letzten Schmelze,
aus 500gr Eisensand von Hogänäs, anteilig Graphitpulver für 1,8%C und etwas über einem Kilo alter Vorschmelze, insgesammt ein Ergebnis von 1680gr...
Die Schmelze lief soweit ganz gut, fand ich - allerdings kochte das Glas mächtig auf, so dass ich etwas davon mit einem Stab rausfischte, damit es nicht überkochte (war ein Tiegel ohne Deckel). Auch konnte ich die Schmelze gegen ende gut "umrühren", fühlte keine festen Anteile darin.
Heute Morgen dann die unangenehme Überraschung, oben glatt und an den Seiten sowie unten große Kavernen, Krater und in der Mitte unten ein Loch von mindestens zwei Zentimetern.
Ich erkläre mir dies mit der Nutzung des Eisensandes, der möglicherweise "angerostet" ist und somit bei der Reduzierung einen Anteil Sauerstoff mit dem Kohlenstoff als CO-2 abgegeben hat - war ja sehr unruhig, die Schmelze
Vielleicht habt ihr ja eine Erklärung, wie sich das vermeiden lässt -
bei den hochlegierten Stählen hatte ich so etwas noch nicht...
Tja, so ist das bei den Schmelzen aus "alten" Materialien und/oder direkter Reduktion im Tiegel. Meine Schmelze aus ansonsten nicht in der Schmiede verwertbarem Tatara-Material sah ja genauso aus. Die Dinger muss man entweder wesentlich länger im Ofen lassen oder noch ein zweites Mal aufschmelzen, dann ist alles gut.
die zweite "frustschmelze" läuft gerade an, leider passt mein ganz großer Tiegel (für >5kg) nicht in meinen Ofen, sonst würde der gelittene König auch darin Platz haben. In zwei Stunden sollte das gelaufen sein, dann muss ich nur noch das Ergebnis abwarten.
Habe noch zwei so unrühmliche Ergebnisse für die Re-Schmelze liegen, wobei eines ohne zusätzliches C gefahren wurde - da wollte ich zunächst eine Analyse machen, ist aus Oolith-Rohmaterial aus Kleinenbremen, aus einem Rennofenprozess, der König jedoch voller Minilunker, so dass wir auf ein Ausschmieden verzichtet haben. Den wollte ich noch auf 0,8%C bekommen, damit Andreas eine Klinge daraus schmieden kann. Sozusagen Portawestphalicastahl...:p
der Rest ist abwarten, im Moment...
Zumindest die Schmelze ist inzwischen gelaufen und sie war gegen Ende, nach knapp zwei Stunden, auch sehr "ruhig"
zumindest die Temperatur sollte gestimmt haben, da das Pyrometer bei 1600°C dann auch schnell "tilt" zeigte
in der Zwischenzeit hab ich mich an diesen Knollen abgearbeitet:
Scheinakazie, Robinie, noch frisch geschlagen/gesägt...
und schön langsam die Rinde abgeklopft...
und natürlich hoffe ich, dass das eine Art Omen für das kommende Muster ist... :cool:
Ric Furrer meinte noch, dass es sein könnte, dass ich bei dem letzten König durch das Umrühren in der Suppe die noch nicht genug geschmolzen war, die "Löcher" mit reingebracht habe...
naja, meinen letzten Tiegel hat es jetzt bei dieser Fahrt auch zerlegt, er hat sich an die Wand des Ofens gelehnt und ist dort festgebacken. Auf jeden Fall muss ich ihn morgen Früh zerstören, wenn ich die "Schmelze" raushole
nee, ist zum Haare raufen
das Ding sieht genauso aus wie der erste Versuch, nur etwas größer,
hatte sicherlich mehr Hitze in dem Schmelzofen und dachte, nach etwas über zwei stunden, jetzt müsste es reichen...
denkste...:glgl::glgl::glgl:
brauche unbedingt neue Tiegel
naja die Tage wird aufgeschnitten, anpoliert und angeätzt um zu schauen, wie die Struktur innen aussieht
einschmelzen kann ich ja immer noch...
brauche unbedingt neue Tiegel
Kommt sofort, die Kleinen sind auch eingetroffen. :D
hab nun ein paar Bilder von den missratenen Schmelzen gemacht und die Teile angeätzt um zu sehen, was für eine Struktur entstanden ist...
zuerst die riesen Löcher in beiden Schmelzen, dann geschliffen und danach angeätzt, das letzte Bild zeigt das Ergebnis aus einer Schmelze von Renneisen, das nicht extra mit Kohlenstoff angereichert wurde
So, die drei Proben, die ich von den Klumpen geschnitten habe sind zum Analysieren weggeschickt, zu den Spezialisten von Dörrenberg Edelstahl. Wenn ich die Ergebnisse habe, werden sie gepostet.
Dann kommt auch sicherlich die eine oder andere neue Schmelze aus dem Material das ich von dort erhalten habe. Besten Dank an die Crew für den super Support!
Geplant ist eine Tiegelschmelze mit 1.2436 (X210CrW12) gemeinsam mit etwas 1.4112 (X90CrMoV18) den werde ich sicherlich auch so noch zu ein oder zwei Klingen verarbeiten!:cool:) oder besser 1.4122 (X39CrMo17-1) mit 16% Chrom, da ich ca 15% Chrom in dem König erreichen möchte - "klassisch" ist das dann natürlich schon lange nicht mehr, bei den Legierungs"größen", aber das MAterial gibt es ja auch erst heutzutage...
bin aber gespannt, wie sehr diese Schmelze dann den (Ton-Graphit-)Tiegel frisst und wie das Ergebnis (geplant 1,8-1,9%C) zu schmieden sein wird... Karbide ohne Ende, Chromkarbide mit >25% Eisenkarbiden im Grundgefüge (Fe) :teuflisch
höre schon die Kommentare, wieso denn dann nicht gleich D-2 im Tiegel aufkohlen?!....:glgl::glgl:
musste zunächst erstmal den Boden des Schmelzofens "renovieren", mit Hochofenreparaturmasse. Es war zu viel Glas und geschmolzene Teile von den Schamottziegeln darin die ich einmal unter einen Tiegel gestellt hatte. Und die neuen sind auch angekommen (Danke an Achim!:super:), so dass es bald weitergeht
@Messer-Jokke
Du kannst auch Russisch lesen das ist kein Problem heutzutage,dank Tante Google Übersetzer,einfach Kopieren und einfügen.
Gruß Tamer
Du kannst auch Russisch lesen das ist kein Problem heutzutage,dank Tante Google Übersetzer,einfach Kopieren und einfügen.
aus gegebenem anlaß musste ich über deine aussage herzlich lachen :lach:
Metallurgische Aktivitäten können Nomasen Berukanrishisubero. Sare die Volatilität, wie in Batangas beschrieben. Metalle aus zwei verschiedenen Gruppen. Etwa zur gleichen Zeit das Wasser ist Teil der Eisen Schild Virishifuto 7 Treffern. Iooburoppa ist eine Waffe für die Entwicklung und Erneuerung von Beton Zustand ganz im Abschluss geändert ändern über 1600 Produktion Girika das Skript von diesem Wasser nicht zu schwer Stein "Pyrit") Umwandlung Nakara ist Moniura die Startzeiten der Kontroverse in der Steinzeit Änderung des ersten Eisen-Schwefel-Eisenerz für die Stahl-oder Sauerstoff wurde festgestellt, dass eine solche Produktion Nutzung ist nur nachhaltig "und dass die Waffen ...
irgedwelche Übersetzer kann man nur brauchen, wenn sie auch verstehen, was sie übersetzen...
hab hier für alle die keinen Übersetzer beim Englischen brauchen was geschrieben: http://forums.dfoggknives.com/index.php?showtopic=19980&pid=186774&st=0&#entry186774
musste knapp 50 gr aus meinem könig schleifen, bis ich ihn soweit sauber hatte, denke, dass ich jetzt noch 1460gr von solidem Material liegen habe
hat durchaus etwas länger gedauert, mit der Schruppscheibe zu arbeiten, bloss um diese 50gr entfernen, das Material ist sehr "dicht" und zäh:
die Krümel auf dem Bild waren in den Löchern, ein Zeichen, dass die Schmelze nicht 100% vollständig war
und das obwohl dieses Chrom-material einen deutlich niedrigeren Schmelzpunkt hat als das mehr klassische Wootz-material.
an diesem Problem muss ich noch weiter arbeiten um den Ofen und den Venturi zu optimieren...
naja, ich hab danach noch zwei Schmelzen laufen lassen, einmal mit Material aus Rennofen, das zweite Mal eine Re-schmelze mit altem Radreifen. Allerdings hab ich den Rost von den geschnittenen Streifen nicht entfernt, so dass dies sicher eine Menge C in der Schmelze gekostet hat.
Die Temperatur war deutlich höher und schließlich für mindestens eine halbe Stunde über 1580°C, das Pyrometer ging bei 1600 auf "tilt",
den ersten (1,2kg) hab ich schnell gekühlt, den zweiten (1,6kg) dann sehr langsam runtergefahren, bis die Flasche leer war...
erst sah noch alles gut aus, bis ich die zwei Klopse aufschnitt um mir das Innenleben anzuschauen...
keine Ahnung, an was es liegt, Temperatur, Glas, an den Ton-Graphit-Tiegeln ...
es ist um aus der Haut zu fahren
Sicher nicht an den Tiegeln. Ich (und ein halbes Dutzend Andere) mache damit seit Jahren Schmelze um Schmelze und habe nur dann Blasen, wenn ich frisches Renneisen drin hab und nicht lange genug stoche.
moin, hab zwar nich so die Ahnung vom wootzeln aber ich könnte mir denken wenn z.B ein bestimmtes Metall zu hoch erhitzt wird es irgendwann auch anfängt zu sieden und dann zu blubbern ....womit solche Einschlüsse enstehen könnten ....
die Blasen im 1.König sehen aus als scheinen diese vom Tiegelboden her entstanden zu sein um sich den Weg nach oben durch den König zu bahnen ...Ich weiss leider nicht womit und in welcher Art und weise du deine Tiegel befüllst (grobe Stücke ,nur feines Pulver ,beides usw. ) aber es wäre bestimmt gut beim befüllen darauf zu achten das der Tiegel von unten an lückenlos ausgefüllt und am besten noch leicht mit z.B Reineisen-Pulver oder Alternativen verdichtet ist ... (von der Sache her: Pulver unten und dann erst die grobe Stücke oben drauf dann ausfüllen und verdichten )
die Risse im 2. König sehen fast so aus als seien sie durch unregelmässige Abkühlung oder Verbrannten und brüchig gewordenen Stahl enstanden (auch wenns enn Schmelzstahl is) ....auch die Kristallige Struktur im Innern der Risse/Blasen erinnert mich an den einen oder anderen verbrannten Rohling der mir in meiner Anfangszeit als "Schmied" schon über den weg gelaufen ist:hmpf: -->>>was mich Schlussfolgern lässt das irgendwo im Schmelzer wohl zuviel Sauerstoff im Spiele ist :)
(zu beachten wäre auch noch das : wenn Rost in der Schmelzmischung vor dem Schmelzen im Spiel ist -> dieser natürlich gebundenen Sauerstoff enthält der sich beim Schmelzen dann wieder vom Eisen trennt und wenn dieser eben nicht entweichen kann wohl Blasen bilden könnte oder Zundert... usw.)
Versuch z.B mal ohne Rost:confused: oder einfach deine Sauerstoffdruck/Gasgemisch besser auszugleichen und schaff eher eine "Brutkammer" als einen "Kochsieder" für deinen Wootz...
und dann: immer mit der Ruhe
Villeicht hilft dir das ja weiter ...
gruss Oliver und viel Erfolg
moin, hab zwar nich so die Ahnung vom wootzeln aber ich könnte mir denken wenn z.B ein bestimmtes Metall zu hoch erhitzt wird es irgendwann auch anfängt zu sieden und dann zu blubbern ....womit solche Einschlüsse enstehen könnten ....
Eisen siedet bei 2860° C. Auch wenn der Siedepunkt durch den Kohlenstoff absinken wird, werden wir bei den hier erreichten 1650° C davon weit entfernt sein.
die Blasen im 1.König sehen aus als scheinen diese vom Tiegelboden her entstanden zu sein um sich den Weg nach oben durch den König zu bahnen ...Ich weiss leider nicht womit und in welcher Art und weise du deine Tiegel befüllst (grobe Stücke ,nur feines Pulver ,beides usw. ) aber es wäre bestimmt gut beim befüllen darauf zu achten das der Tiegel von unten an lückenlos ausgefüllt und am besten noch leicht mit z.B Reineisen-Pulver oder Alternativen verdichtet ist ... (von der Sache her: Pulver unten und dann erst die grobe Stücke oben drauf dann ausfüllen und verdichten )
Braucht man nicht, denn wenn alles flüssig ist, dann sinken die schwereren Bestandteile sowieso nach unten. Ich habe ebenso gute Erfahrungen mit Füllungen, bei denen das Glas unten und das Eisen oben ist wie umgekehrt. Eher vielleicht sogar bessere mit dem Glas unten. weil es beim Aufsteigen manche Verunreinigungen, auch Eisenoxid, mitnimmt.
die Risse im 2. König sehen fast so aus als seien sie durch unregelmässige Abkühlung oder Verbrannten und brüchig gewordenen Stahl enstanden (auch wenns enn Schmelzstahl is) ....
Durch zu schnelle Abkühlung ist möglich. Durch Verbrennen geht nicht, denn die Risse sind im inneren des massiven Blocks und da kann kein Sauerstoff hinzutreten. zudem ist der Block in einem Graphit-Tiegel und der Kohlenstoff würde den Sauerstoff schneller vernichten, als er den Stahl, der zudem unter einer Glasschicht sitzt, erreichen kann.
...zu beachten wäre auch noch das : wenn Rost in der Schmelzmischung vor dem Schmelzen im Spiel ist -> dieser natürlich gebundenen Sauerstoff enthält der sich beim Schmelzen dann wieder vom Eisen trennt und wenn dieser eben nicht entweichen kann wohl Blasen bilden könnte oder Zundert... usw.
Kann nicht sein, weil der Sauerstoff entweder durch den Kohlenstoff des Tiegels oder den zum Legieren zugefügten Kohlenstoff oder durch den schon im Stahl enthaltenen Kohlenstoff zu COx verbrannt wird.
Versuch z.B mal ohne Rost:confused: oder einfach deine Sauerstoffdruck/Gasgemisch besser auszugleichen und schaff eher eine "Brutkammer" als einen "Kochsieder" für deinen Wootz...
und dann: immer mit der Ruhe
Da hat man bei den Temperaturen kaum eine Wahl. Viel rumstellen kann man nicht, weil so viel Leistung gefragt ist, wie die Brenner gerade mal so hergeben. Das ist kein Schmiedefeuer, Stahl schmelzen ist eine ganz andere Nummer als Stahl schmieden. Zudem arbeite ich ja mit dem gleichen Brenner und den gleichen Tiegeln und habe die Probleme nicht.
Im Prinzip bist Du dennoch auf dem richtigen Denkweg. Das Problem sind häufig eben die Gasblasen, die aus dem Abbau des Sauerstoffes resultieren. um die los zu werden, muss man lange und hoch heizen.
Übrigens haben wir vor ein paar Jahren auch mal Direktreduktionen im Tiegel gemacht, mit Eisenerz und ...... Austernschalen. Da war so viel C drin, dass wir nachher nur Gusseisen hatten.
kaputtmacher
16.06.11, 09:24
Gutenmorgen Jokke und Achim,
Eure Aussage das die Blasenbildung häufig bei Renneisen ensteht lässt mich etwas vermuten.
Ahnung oder fundierte Kenntnisse habe ich aber auch nicht, deshalb folgende These bitte mit einem schmunzeln lesen:)
Wäre es vieleicht möglich das Schlackepartikel aus dem Renneisen am Anfang des Schmelzvorgangs einen hauchdünnen Film auf der Tiegelwand/boden bilden ?
Dieser Film könnte ja Bestandteile enthalten die bereits bei den Temperaturen anfangen zu sieden.
Ob es möglich ist das sich ein solcher Film aus dem Verhältnis der wirkenden Kräfte (Adhäsion,kohäsion,Gewichtsdruck der Schmelze etc.) bildet weiß ich allerdings auch nicht.
mfg
Sicher kann auch die Schlacke damit zu tun haben. Die schmilzt allerdings wesentlich früher und ist wesentlich leichter als der Stahl und treibt somit auf. An den Tiegelwänden bleibt da nix haften. Das Problem ist, dass es eben wegen der manchmal zum Teil sehr kleiner Partikel im Renneisen längere Zeit brauchen kann, bis alles aufgetrieben ist. Daher schmelze ich Renneisen oft zwei mal und habe dann eigentlich keine Probleme mehr.
moin nochma,
Jo Achim ,da hast du allerdings Recht mit deinen Argumenten..;)
Gut das der Stahl jezzt kochen würde hätte ich auch nicht erwartet aber wie es bei Legierungen bekannt ist verändern Zuschläge ja auch die Schmelz/Siedetemperaturen .
(Es heisst ja auch das Chrom / Vanadium z.B erst ab 1907°C / 1910°C schmilzt und diese Temperatur im Schmelzer aber wohl garnicht erreicht wird ? )
Worauf ich schliessen würde das auch Die im Schmelzer entstehende Eisenlegierung einen weitaus niedrigeren Siedepunkt hätte als Reineisen.
Naja... Leztenendes Sind ja Blasen in der Schmelze vorhanden die auf Gaseinschlüsse zurückführen.Aber woher kommt das Gas ?
Aus dem Stahl / bzw. der Mischung oder aus dem Tiegel ?
Zum Rost nochma :
der Sauerstoff wird also irgendwie mit C gebunden ...was passiert dann mit dem gebundenen Kristallwasser das im Rost (FeIIo+FeIIIo3+H2o) vorhanden ist .
Wenns einfach verpufft wäre das dann ja auch ausgeschlossen...
:argw:Es wird es wohl an ungenügender Hitze liegen die zu progressiv auf den Tiegel einwirkt Zwar zum Anschmelzen reicht aber nicht richtig die gesamte Schmelze umwärmt und verflüssigt so das die Gase dann irgendwann auch entweichen können ...
Oder : zu schnelles Hochheizen so das Lufteinschlüsse enstehen z.B wenn zuerst das Pulver Schmilzt anstatt der grosser Brocken und dann nicht die erforderliche End-Temperatur erreicht wird alles in sich verlaufen zu lassen .
Schon nicht so leicht das mit dem Könige backen :)
Auf jeden Fall--> nicht aufgeben !
Ps: ansonnsten versuch doch mal nen Kleineren Tiegel ..:rolleyes: wenns dann klappt weisst du ja worann es liegt ..
gruss oliver
ein möglicher Grund bei der benutzten Rennofencharge aus Oolith könnte sein, dass die Analyse, die Dörrenberg-Edelstahl für mich machte (:super:) gezeigt hat, dass der Kram über 0,28%Schwefel und 0,24 Phosphor enthält und auch sonst siliziumreich 0,38% zu sein scheint, hab nur einen kurzen , telefonischen Kontakt gehabt und werde die genauen Ergebnisse hier posten -
außerdem werde ich noch einen Vergleichsprozess starten, mit anderen Tiegeln. Evtl bekomme ich noch einen Si-karbid-Tiegel zugeschickt, bei dem Ausgasungen kein Problem darstellen dürften,
mal sehen,
im Moment bin ich eher noch enttäuscht,
will aber den Chromkönig am Wochenende aufschneiden um reinzuschauen...
So, die Analysen der Klumpen aus #97ff durch Dörrenberg Edelstahl liegen mir nun vor, s.o. da hab ich die Werte bereits verbessert.
Also, das Oolithmaterial hat (aufgerundet)
C 1,27 % deutlich mehr als ich erwartet hatte
Si 0,39
Mn 0,01
P 0,242 !!
S 0,282 !!
Cr 0,03
Ni 0,07
Mo 0,01
V 0,01
Co 0,02
Nb 0,003
Cu 0,02
ein N von 1,132 wurde als Fehlmessung gesehen
die erste Fehlschmelze hat folgende Ergebnisse produziert.
anstatt der erwarteten 1,8% C:
C 0,826 %
Si 0,23
Mn 0,06
P 0,015
S 0,016
Cr 0,08
W 0,00
Mo 0,01
V 0,02
Ni 0,05
Co 0,02
Nb 0,001
Ti 0,002
Cu 0,04
Al 0,001
N 0,020
gerade mal so hypereutectoid-
also ganz deutlich unter dem erwarteten C-Ergebnis von 1,8%
kann ich mir nur durch die inkomplette Schmelze erklären
es war ja noch Graphitpulver in den Cavernen, beim Aufschneiden
die zweite Fehlschmelze hatte folgendes, ähnliches Ergebnis:
C 0,956 %
si 0,23
Mn 0,20
P 0,017
S 0,017
Cr 0,38
W 0,04
Mo 0,04
V 0,01
Ni 0,24
Co 0,01
Nb 0,001
Cu 0,10
N 0,014
also auch deutlich unter dem erwartetem C - Ergebnis von 1,5-1,8%,
die Schmelze lief also nicht lange genug um alles C-Material im Stahl aufzunehmen.
Bei der nächsten Re-Schmelze wird es hoffentlich besser....
so,
habe noch kein Manganoxid um den Schwefel etwas aus der Schmelze zu bekommen,
aber dafür habe ich jetzt einen (!) Si-Ton-Graphit-Tiegel erhalten,
mit dem ich demnächst einen traditionellen Wootz schmelzen möchte
der Si-Tiegel soll einen deutlich besseren Wärmetransport gewährleisten als die üblichen Ton-G Tiegel
Ob das meine Schmelzprobs löst, muss ich noch sehen.. :rolleyes:
in der Zwischenzeit wird es wohl noch eine oder zwei Thermitschmelzen geben, die ich in eine gut vorgewärmte Vorschmelze von GG25 laufen lassen werde, Ziel ist ein Stahl von 1,6 % C mit etwas Vanadium (der ist bereits in der Thermitlegierung), muss nur noch die genaue Menge Thermit und GG berechnen um dann 1,5kg Stahl im Tiegel zu haben.
(…)
in der Zwischenzeit wird es wohl noch eine oder zwei Thermitschmelzen geben, die ich in eine gut vorgewärmte Vorschmelze von GG25 laufen lassen werde, Ziel ist ein Stahl von 1,6 % C mit etwas Vanadium (der ist bereits in der Thermitlegierung), muss nur noch die genaue Menge Thermit und GG berechnen um dann 1,5kg Stahl im Tiegel zu haben.
Das klingt sehr spannend; kannst du das etwas erläutern (oder einen Link schreiben, falls ich was übersehen hab)? Thermit an sich ist mir bekannt, dass das zum Stahlgießen verwendet werden kann, ist mir aber neu.
Gruß,
hobbit
Thermit funktioniert, weil das Alupulver den Sauerstoff aus dem Eisenoxid an sich zieht und dabei ein ganz beachtlicher Energieüberschuß entsteht. Thermitschmelzen können Temperaturen bis ca. 3000 Grad entwickeln.
Damit kann man auch Vorlegierungen aufschmelzen und recht exakte Zusammensetzungen erzielen.
Ein paar Schnellarbeitsstahlstücke würden beispielsweise nach Wahl Wolfram, Molybdän oder Vanadium beisteuern.
Ob das wirtschaftlich vertretbar ist, steht auf einem anderen Blatt.
Mich würde aber eine andere Vorgehensweise interessieren und die Schmelzer könnte sich damit mal befassen:
Im Rennfeuer entsteht je nach Temperatur und Luftzufuhr gelegentlich auch Guß.
Ich vermute, dieser Guß ist bei hochwertigen Erzen relativ rein.
Könnte man damit nicht eine Technik nachvollziehen, über die Ann Feuerbach berichtet hat ?.
Danach ist vor ca. 2000 Jahren in Merv an der Seidenstraße brauchbarer Stahl so erzeugt worden, daß Gußstücke- fein zermörsert -und Eisenfeilspäne in einem Tiegel zusammen erhitzt wurden.
Der Gußanteil würde dabei schon bei knapp 1200 Grad schmelzen, die Feilspäne umfließen und seinen C-Gehalt teilweise an diese abgeben.
Durch geeignete Einsatzwerkstoffe müßte der C-Gehalt recht genau zu bestimmen sein und die Technik ist weniger aufwändig, da sie mit relativ niedrigen Temperaturen arbeitet.
Wäre das was für Euch ?
Freundliche Grüße
U. Gerfin
Jan Ysselstein
08.07.11, 18:15
Jokke,
I have taken the recomended approach:
Mich würde aber eine andere Vorgehensweise interessieren und die Schmelzer könnte sich damit mal befassen:
Im Rennfeuer entsteht je nach Temperatur und Luftzufuhr gelegentlich auch Guß.
Ich vermute, dieser Guß ist bei hochwertigen Erzen relativ rein.
Könnte man damit nicht eine Technik nachvollziehen, über die Ann Feuerbach berichtet hat ?.
It works well, it is not without potential problems. There are modern cast irons available which will serve your needs ( at least in the beginning). I have just attempted to duplicate the Georgian method of Bulat steel making http://forums.dfoggknives.com/index.php?showtopic=18364 and would highly recommend the method..even if one decided not to go with home made crucibles.
If I could, I would attend the Georgian Bulat Symposium and learn more about the methods, and the thoughts of others working with this process. ( I will be checking for last minute flight "deals" to try to get there, as I believe it is an opportunity which only comes up once in a while).
Regarding the "Whole Bakery", you will get there...this is a very slow moving topic.
Forgive me for writing in English..to do it in German would require bothering neighbors and friends.
Jan
Geht es um dieses (http://www.messerforum.net/showthread.php?t=97452) Symposium?
Gruß natto
Jan Ysselstein
09.07.11, 15:33
Natto,
Thank you. Yes it does.
Jan
...
Im Rennfeuer entsteht je nach Temperatur und Luftzufuhr gelegentlich auch Guß.
Ich vermute, dieser Guß ist bei hochwertigen Erzen relativ rein.
Könnte man damit nicht eine Technik nachvollziehen, über die Ann Feuerbach berichtet hat ?.
Danach ist vor ca. 2000 Jahren in Merv an der Seidenstraße brauchbarer Stahl so erzeugt worden, daß Gußstücke- fein zermörsert -und Eisenfeilspäne in einem Tiegel zusammen erhitzt wurden.
Der Gußanteil würde dabei schon bei knapp 1200 Grad schmelzen, die Feilspäne umfließen und seinen C-Gehalt teilweise an diese abgeben.
Durch geeignete Einsatzwerkstoffe müßte der C-Gehalt recht genau zu bestimmen sein und die Technik ist weniger aufwändig, da sie mit relativ niedrigen Temperaturen arbeitet.
Wäre das was für Euch ?
Freundliche Grüße
U. Gerfin
Ja, danke, natürlich...
ich würde gerne Rennofenguss benutzen für eine Wootzschmelze, nach meiner Erfahrung besteht ein Problem darin, dass eben nicht genau klar ist, ohne Analyse, wie hoch der C-Gehalt in dem Guss ist. Wenn der klar ist, lässt sich problemlos ausrechnen, wieviel Reineisen bzw vorlegierung mann zugeben muss. Und wer verschenkt schon gerne ein stück seines Renneisens/gusses?
Das mit dem Thermit funktioniert übrigens relativ leicht, schliesslich wird mit dem Zeug ja auch jede Schiene in Deutschland verschweisst, indem das flüssige Material dazwischen läuft, bei mir läuft es dann halt mal in einen Tiegel -
es ist eher das Problem dass auf die Schnelle in der die Reaktion läuft (drei Kilo in unter zwei Minuten und mit über 3000° abgebrannt und ausgelaufen..., gute 50% Stahlausbeute) eine höhere Aufkohlung als 0,7% nicht so einfach zu sein scheint, man also hoch-vorgewärmten Grauguss im Tiegel braucht, der dann durch die Restwärme mit aufschmilzt und den C-Gehalt der Thermitschmelze erhöht. Traditionell ist das natürlich lange nicht mehr,
aber das Ergebnis kann auch im Schmelzofen nochmals angeschmolzen und langsam erkaltet werden
ergibt auf jeden Fall einen soliden Kuchen
@ Jan:
danke für den Besuch der Seite -
let's talk elswhere!
Gruß
Jan Ysselstein
14.07.11, 00:24
@ Jan:
danke für den Besuch der Seite -
let's talk elswhere!
Gruß
__________________
Jokke
Jokke,
Let's talk when you finish your experiments.
Jan
hier noch ein paar Bilder der letzten beiden Klingen,
eines mit Nickel-Damast den mir Micha geschenkt hat,
(schlag mich, Micha, aber die Hälfte hats glatt verbruzzelt als ich am Bremecker Hammer mit den Besuchern im Gespräch blieb :rolleyes:)
die andere Klinge ist aus meinem letzten Stück Wootz, das ich nun fertig ausgeschmiedet habe, hat ne nette Holzstruktur..
die Klingen sind ca 82 mm lang und 23 mm breit, der Damast ist vor dem Erl etwas über 2 mm dick, die wootzklinge etwas über drei mm
Powered by vBulletin® Version 4.1.12 Copyright ©2012 Adduco Digital e.K. und vBulletin Solutions, Inc. Alle Rechte vorbehalten.