Hallo Peter
In erster Linie interessierte es mich, wie die alten Japaner (damals waren sie ja noch jung) es geschafft haben, ohne hochtechnische Methoden und Legierungen eine solche Härte (ca 64 HRC) und gleichzeitig diese Elastizität zu erreichen.
>>durch die Die unterschiedlich c-haltigen und differentiell gehärteten bereiche der Klinge.
Den praktisch gleichen Effekt hat man heute wenn man eine 'harte'schneidleiste auf einen zähen schneidenkörper aufbringt
Im Gegensatz zum Damaststahl, wo Lagen verschiedener Stahlqualität nach Art des Blätterteiges zusammengeklopft werden, wurde in Japan Monostahl mit relativ viel Kohlenstoff vielfach gefaltet und immer wieder ausgeschmiedet.
>>Einen 'Monostahl' der weiterverarbeitet werden konnte hatte man früher nicht.
der musste quasi erzeugt werden durch immer wieder falten des rohkörpers.
Die zerstoßene Luppe wurde meines wissens vorab nach c-gehalt sortiert und dann geschmiedet und immer wieder gefaltet
anfangs hatten diese dann wohl noch eine ungeleiche verteilung des Kohlenstoffs, der aber durch immer wieder falten ausgeglichen wurde es wurde eine möglichst homogene struktur hergestellt, welche dann von der verteilung der Leg.bestandteile einem Monostahl den du erwähnst entspricht.
Das Ist doch eine Homogenisierung der Struktur(bezogen auf die einzelnen Klingenbereiche.
Dies diente nicht der Homogenisierung (würde einen glasharten und bruchempfindlichen Stahl ergeben) sondern nütze den Effekt der "Entkohlung" aus,
Es wurde, und wird sowohl aufgekohlt als auch Entkohlt durch schmieden und falten, bzw. durch glühvorgänge.
der bewirkt, daß bei glühendem Stahl der Kohlenstoff immer ins Material hineinwandert und durch gezieltes glühen und falten somit ein Laminat aus kohlenstoffarmen- u. reichen Schichten entsteht, die beim Härten dann unterschiedliche Eigenschaften erbringen.
Selbst bei nur einigen wenigen hundert bis tausend lagen hat man wohl nocch einen optischen effekt der Lamiation, bedingt durch die Kohlenstoffdiffusion quasi schon einen Stahl mit 'fast' gleichmäßiger c-verteilung
Bei den japanischen Klingen wurden aber wesntlich höherlagige klingen erzeugt >100000 lagen
Das macht das eigentliche Geheimnis der japanischen Schwerter aus. Darum ist es auch nicht sinnvoll, den Stahl zuoft zu falten (ergibt theoretisch Millionen Schichten), da sich die Moleküle dabei wieder so vermischen, daß wieder ein homogener Stahl entsteht, mit allen seinen Nachteilen!
genau das wurde aber mit dem anfänglichen schmieden des Rohmaterials in einen klingenfähigen stahl erreicht, einen nachteil sehe ich hier nicht
die unterschiedlichen bereiche schneide, klingenkern, evtl. seitenlagen sind in der Verteilung der Legbestnadteile in sich eher homogen, differenzieren aber stark zum nachbarklingenbestandteil.
Das Geheimnis daran war nun die Auswahl der Stahlstücke, die Kunstfertigkeit des Schmiedes, die Temperatur den Glühens, die Zusammensetzung des Schlicks, mit dem die Klinge vor dem Härten behandelt wurde
Das ist richtig, die Wärmebehandlung IST der entscheidende SChlüssel für eine gelungene Klinge.
die zusammensetzung des 'Schlicks' spilet keine so große Rolle.
(verbesserte Wärmeableitung im Wasser) die Härtetemperatur als solches und die Wassertemperatur (Schwerter wurden meistens im Winter gehärtet, sonst hätte man die enorme Härte nicht erzielen können) und vieles andere auch daß ich nicht weiß, weil ich nicht dabei war! Daß nun viele Geheimnisse dieser Kunst im Laufe der Jahrhunderte verlorengegangen sind, ist zwar bedauerlich, aber nährt den Mytos und erhöht den Wert der verbliebenen Schwerter ungemein.
Die metallurgischen Hintergründe waren mit sicherheit nicht, bzw. nicht in der weise bakannt wie sie es heute sind.
Die Entwicklung beruhte inder tat wohl eher auf try and error verfahren.
Doch ich bleibe dabei, daß die japanischen Klingen nur durch ihre Schichten so perfekt waren.
ja durch die bewusste trennung der Klingenbereiche schneide, kern etc.
nein in bezug auf die lamination der einzelnen bereiche.
Es ist nämlich absolut unmöglich, einen reinen Kohlenstoffstahl bis 67 HRC zu härten, ohne daß er bei der kleinsten Belastung in tausen Stücke zerspringen würde!!! (Der würde nicht einmal das härten überstehen!) Das habe ich bei der von mir mißhandelten Klinge eindeutig
feststellen können.
Die Ausbrüche deuteten eindeutig auf eine laminare Struktur hin und
waren eigentlich sehr flach. Warum ist die Klinge dabei nicht weiter ausgebrochen? (die
Bruchstellen sind auch glashart, mindestens 64 HRC) Bei einem Monostahl dieser Härte wäre
der Ausbruch (Abbruch) eher in einem größeren Stück erfolgt. Alles deutet darauf hin, das die extrem harten Martensitschichten durch weichere (kohlenstoffarme) Zwischenlagen gedämpft
waren und sich die mikroskopisch kleinen Risse, die ja in fast jedem Stahl dieser Härte
entstehen sich nicht weiter ausbreiten können. (siehe Verbundglas im Vergleich zu
Sekuritglas) Da sich dieser Effekt teilweise im Nanobereich bewegt, kann man das ohne REM
Aufnahmen wohl nicht nachweisen aber dein Vergleich mit dem Härten von CK 70 bestätigt
eigentlich, daß es so sein muß!
Bei derart hohen lagenzahlen kann mit bloßem auge eine Lamiantion wohl nicht mehr festgestellt werden.
durech die C-Diffusion hat mann keine nennenswert weicheren bereiche siehe oben.
großformatige Ausbrüche wurden auch durch die anordnung der lehmbeschichtung bis in den Schniedenbereich hinein minimiert.
und um Kohlenstoffstahl auf über 65 HRC zu härten benötigt
man deutlich mehr C als 0,7% und kaltes Wasser)
bei 0,7 % C erreicht man härtewerte deutlich über 60 HRC,
Bei C-Gehalten über 1 % bekommt man auch keine große Steigerung der Härte durch Martensitbildung.
Sthähle oberhalb 0,8% C bilden durch den überschüssigen C Gehalt fe3C Karbide, die für eine bessere Standzeit stehen, aber nicht primär die Härte steigern.
Man muß ebenfalls bedenken, das es bei Klingen um sehr feindimensionierte querschnitte geht, die im Schneidenbereich eine sehr rasche Abkühlung erfahren.
Damit es nicht heißt, daß ich meine Kenntnisse (Vermutungen) aus Büchern oder meinen
Fingern gesaugt habe, gebe ich zu bedenken, daß ich selbst einen metallverarbeitenden
Betrieb führe und mit dem Härten vertraut bin und irgendwann einmal auch Zuckerbäcker
gelernt habe! (Spezialkenntnisse über Blätterteig.....homogenisieren u.falten) Eigentlich die
besten Voraussetzungen für einen Schwertschmied, oder?
woher du dein wissen hast spielt ja eigentlich keine Rolle.
Das aus den Fingern saugen, wäre wenn es auch noch stimmt, wohl die Genialste Quelle
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Der Bäcker hat einen riesengroßen vorteil vor dem Schmied.
.....
Er Kann seine misserfolge einfach aufessen.
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nix für ungut
interessantes Wortgefecht nicht wahr
gruß
( auch wieder ein Peter )
Mist irgendwie haut das mit den Zitaten nicht so hin.
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[ 29-03-2001: Nachricht editiert von: Claymore ]